质量保证

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Plastiform：粗糙度的接触式测量方法

Plastiform P80 Ra，顾名思义，是一款能够精确复制并再现表面 Ra 粗糙度的产品。这一特性让它在测量仪器无法直接接触待测表面时大显身手。使用 Plastiform 测量粗糙度定义所谓粗糙度，指的是由于高低不平而存在于物体表面的微小不规则形态。算术平均粗糙度，记为 Ra，是指在取样长度内，轮廓偏距绝对值的算术平均值。换言之，它是在给定测量距离上，轮廓波峰与波谷之间的平均差值。使用接触式粗糙度仪可在 P80 Ra 复制品上获得此 Ra 值。而其他特性（Rt、Rz 等）则只能通过非接触式表面测量系统获得。复制品分辨率分辨率是指测量系统能够在复制品上分辨或识别的最小细节。通过亚纳米级分辨率的光学系统（如激光干涉仪和扫描仪）进行测试，结果表明 Plastiform 复制品的分辨率可达约 1 纳米。这证明了 Plastiform 产品（如此处的 P80 Ra）能够在应用表面上再现纳米级的精微细节。总而言之，我们建议使用光学测量系统来检测 Plastiform 复制品；然而，只要遵循正确的操作步骤，接触式测量同样能获得极高的精度。测量系统与结果接触式粗糙度仪主要分为两大类：带滑块式和无滑块式。虽然两者皆可用于测量 P80 Ra 复制品，但通常使用无滑块式粗糙度仪能获得更优结果。这类仪器能够达到 +/- 0.1 µm 级别的测量公差。若要追求最高精度，光学测量系统（非接触式）无疑是理想之选。它们能以极高的精确度测量低于 0.020 µm 的 Ra 粗糙度值。接触式测量方法本操作流程是基于我们众多客户的应用案例总结而成，是使用接触式测量设备获取最佳结果的推荐方法。1. 彻底清洁待测表面在制作复制品之前，务必使用 DN1 脱脂剂彻底清洁工件，以免粗糙度检测结果失真。待测表面必须洁净，无任何油污残留。灰尘同样会影响复制品的质量。2. 按说明操作，制取印模要精确测量工件的粗糙度，必须严格按照要求在待测表面上施用 Plastiform。请参照使用说明，以确保高质量的取模效果。P80 是一款不会流动的膏状产品，因此可适用于任何类型的表面。注意：务必避免产生气泡！我们建议使用平整物体将 Plastiform 压实在待测表面上，这样既能在其背部形成一个平面，又能确保产品充分渗入表面的微观结构中。如此一来，您将获得一个固化后易于放置在触针下方的复制品。3. <a href="https://www.plastiform.info/zh/blog/zhiliangbaozheng/plastiform-cu-cao-du-de-jie-chu-shi-ce-liang-fang-fa/" class="read-more">Read More</a>

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质量控制：定义、方法与重要性

质量控制是企业为确保产品合规而推行的一套流程。该流程通常由质检员执行，有时也需要其他生产岗位人员的协助。产品的合规性判断，其依据或是公司内部制定的标准，或是供应商与客户共同商定的标准。（例如，这就涉及到了工业计量学。）通过主动采取质量控制，企业能够在要求日益严苛的市场中，有效应对产品质量方面的挑战。如今，确保产品质量对企业而言已是重中之重，这不仅是为了满足客户要求，有时也是为了遵循法律法规。质量控制简介定义质量控制，顾名思义，是旨在确保制成品达到特定质量标准的一套或一系列程序。这意味着，产品必须符合一系列既定的质量标准和客户要求。质量控制旨在识别潜在的不合格项，而质量保证则重在预防，力求从源头上避免不合格产品的产生。简而言之，质量保证贯穿于产品制造的全过程，而质量控制则发生在产品完工后。在实际操作中，两者常常被整合为一个部门或职能。通常，实施这些流程是为了达到现行的质量标准，从而帮助企业或其产品获得相应的标签或认证。合格与不合格在深入探讨之前，我们先来明确一下“合格”的含义。当一件产品成功通过所有质量测试，便可被视为“合格产品”。合格产品可以顺利进入下一环节，如组装、上市销售等。而当产品不合格时，则必须采取一项或多项纠正措施。“不合格”即意味着未能满足某项既定要求。处理不合格项时，首要任务是找到根本原因，然后决定如何处置：产品可以返工修复，还是必须报废处理？质量控制的目标质检工作的核心目标，是在恰当的时机发现不合格项，并识别其潜在的成因与后果。对于企业而言，能够发现问题本身就是个好消息。因为这意味着您有机会在问题扩大前及时识别并予以纠正。不合格项的来源多种多样，如果一套质控体系从未发现任何问题，那才真正令人担忧。质量控制主要可分为两种类型。来料检验您必须确保从供应商处收到的物料或产品符合预定的检验标准。由于您无法控制这些产品的制造过程，因此必须亲自验证其是否满足您的要求。通常，这项检验会在物料入库储存前进行。生产终期检验如果您是产品制造商，那么对自己的产品进行检验同样至关重要。的确，即便您掌控着整个生产流程，故障仍有可能悄然发生。同时，您还必须能向客户证明产品的合规性。在这种情况下，质量控制能帮助您及时发现故障，并作出快速、灵活的反应。如何进行质量控制质量控制的执行方式多种多样，主要可以分为以下两种方法：反之，抽检的局限在于其可靠性：由于并非检验所有产品，您可能会漏掉某些次品。不过这种情况相当罕见，这也是抽检法被广泛应用的原因。控制计划无论您选择哪种检验方法，都必须制定一套精确的作业规程。过程控制计划 (PCP) 是一份正式文件，其中明确了验证某一流程或产品合规性所需的步骤。这份文件是针对特定产品或流程量身定制的。该计划通过将各项要求文件化，来确保最终产品符合标准。通常，PCP以表格形式呈现，包含以下要素：最后，别忘了为每份计划分配一个唯一标识符，以便进行妥善的归档和追溯。应对不合格情况发现制造缺陷，往往意味着一个紧急状况的开始。因为一旦发现异常，您就需要立刻着手解决一系列问题。您首先需要识别问题所在（这并非总是易事），然后着手修复，并重新进行一轮测试。在此期间，生产线必须暂停。您不仅无法继续生产，还必须对已生产的产品进行纠正，甚至在最坏的情况下，整批产品都可能完全报废。因此，在整个处理流程的各个阶段，保持敏捷、快速的反应能力至关重要，即：检验方法的类型快速反应能力，也体现在是否选择了正确的工具。在产品质量检验方面，您通常有以下三种选择：关键在于，要经过深思熟虑，提前规划好您的检验流程，以求实现最大程度的优化。同时，建立持续的监控机制，不断改进和完善您的方法，也同样重要。结论如今，在企业中推行质量控制流程至关重要。无论是出于提供优质产品的内部追求，还是源于法律或合同的外部要求，质量控制都是您必须正视的课题。质量控制主要分为两种类型：来料检验和生产终期检验。在这两种情况下，其目标都是检测出产品中的异常情况。执行质检有两种主要方法：您可以进行全检，即测试批次中的每一件产品；也可以选择抽检，只检验批次中的一部分产品。无论采用哪种方法，高效地发现并处理不合格项，避免影响企业盈利能力，都至关重要。无法迅速找到问题的根源，甚至更糟，连问题本身都未能及时发现，就可能导致生产停摆或产出无法修复的次品，这些都会带来严重的后果。复制胶泥是一种创新的无损检测解决方案，能够实现快速高效的尺寸或表面状况检验。此方案只需几分钟即可完成，并会留下可用作证据的印模——您甚至可以要求供应商提供此类印模，作为来料检验的凭证。… <a href="https://www.plastiform.info/zh/blog/zhiliangbaozheng/%E8%B4%A8%E9%87%8F%E6%8E%A7%E5%88%B6%E5%AE%9A%E4%B9%89%E6%96%B9%E6%B3%95%E4%B8%8E%E9%87%8D%E8%A6%81%E6%80%A7/" class="read-more">Read More</a>

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解读可追溯性：如何通过取模技术实现精准追踪

可追溯性”并非新生事物，其概念雏形早在3800多年前的古代便已出现。在那个遥远的时代，人们习惯于使用印章或烙铁来认证交易。时至今日，可追溯性的概念在工业领域已无处不在，它为我们揭示了一件产品生命周期中的所有必要信息。从原材料采购到产品分销，乃至产品售出后的使用损耗，这些信息在生产链的每一个环节都得到了精确追踪。各行各业都已采纳这一理念，以确保生产过程尽在掌控。国际标准ISO-9001对可追溯性做出了明确的定义。可追溯性：简单易懂的定义定义让我们先来梳理一下基本概念！所谓可追溯性，即具备在整个生产链中追踪产品的能力。一旦建立了这套系统化的追踪体系，您便能清晰掌握产品是在何时、何地、由谁、以何种方式制造出来的。这种严谨的管理方法，将助您显著提升产品的质量与安全性。是的，其重要性不言而喻……为了实现更高效的追溯，我们通常从以下两个维度着手：供应链与可追溯性如前所述，这里的目标是追踪产品从一家制造商到另一家制造商，从原材料到生命周期终点（无论是回收还是废弃）的全过程。我们的目标是为产品建立一部完整的“履历”，记录下所有操作历史以及相关的性能指标（如尺寸、表面状况、重量等）。实施这套流程能带来诸多优势：当然，这套流程的实施要求颇高——您需要制定详尽的规程，并充分考虑到其执行所需的时间成本。内部可追溯性现在，我们转换视角。参考基准不再是整个供应链，而是其中一个更具体的单元：公司本身。在这种情况下，我们仅聚焦于公司内部的流程，即从上游环节接收物料到下游环节交付产品的整个过程。在这一类别下，我们又可以细分出几种更具体的内部可追溯性：关键在于，所有的追踪记录都必须与其参考对象（产品、流程等）相关联。如此一来，您便可以轻松识别瑕疵和故障，并迅速做出响应。可追溯性的重要性现代工业的生产流程极其复杂。例如，企业可能将一部分生产外包到亚洲，同时又让其拉丁美洲的子公司生产另一部分组件。待所有零部件集齐后，最终运回法国进行组装。如此复杂的供应链，无疑给企业确保产品质量带来了巨大挑战。此外，当客户报告产品故障时，制造商必须有能力追根溯源，以判定：因此，在产品质量控制中，尤其是在风险识别与预防方面，可追溯性扮演着至关重要的角色。如果您能随时掌握产品或组件的状态，就能更快地定位问题根源。更进一步，如果故障波及整个生产批次，企业必须有能力实施快速召回（例如，在飞机发动机出现故障的紧急情况下）。通过取模技术实现可追溯性那么，Plastiform复制胶泥是如何在可追溯性方面大显身手的呢？答案是肯定的！ Plastiform产品能够确保以下几项关键要素的可追溯性：取模件精准捕捉了零部件在聚合固化瞬间的状态。根据不同的产品和应用场景，您可以将这份承载着零部件受检时状态的物理证据妥善保存，它对于后续分析而言价值连城。那么，应该如何保存我的Plastiform取模件呢？关键的第一点：取模件必须存放在密封袋中，避免与任何物体接触或受到挤压。Plastiform产品具有形状记忆特性，这意味着它们能够长久地保持其原始形态。但是……如果取模件在保管或转移过程中处理不当，仍有损坏的风险。所以，请务必妥善保护您的取模件！此外，请务必使用非接触式测量仪器！例如，粗糙度仪的测针在同一个取模件上反复划过，就可能会造成刮伤……这显然不是我们想要的结果！案例分析：表面视觉检测在表面缺陷的视觉检测这一特定应用中，Plastiform复制胶泥具有显著优势。如下图所示，与直接观察原始表面相比，使用Plastiform取模件可以更精确地检测表面缺陷。锦上添花的是，您还能在取模件上永久保留这个缺陷的影像。非常方便，不是吗？F30 Visual之所以能呈现如此出色的效果，完全得益于其独特的黑色和色彩属性。别怀疑它的精度——它甚至能复制文件上的印刷油墨！这项功能非常实用，并且取模件本身也确保了缺陷的可追溯性。有人可能会问，何必多此一举——如果零部件有缺陷，为什么不直接把它寄出进行分析呢？嗯，这要视具体情况而定。如果缺陷存在于一个难以移动或拆卸的零部件上，那么寄送一份F30 Visual 取模件显然是更明智的选择！您需要自行评估最合适的方法，但请放心，Plastiform总能为您排忧解难！结论可追溯性是质量控制体系中的关键一环。对产品和流程进行追踪至关重要，它能确保企业在发生故障时迅速而有效地做出反应。国际质量管理标准被统一归入ISO 9000系列。其中，ISO 9001标准在“测量可追溯性”以及“标识和可追溯性”两个章节中，对可追溯性的概念进行了详细阐述。最后，Plastiform取模件通过保存取模瞬间的零部件状态，可以有效地辅助整个可追溯性管理工作。… <a href="https://www.plastiform.info/zh/blog/zhiliangbaozheng/jie-du-ke-zhui-su-xing-ru-he-tong-guo-qu-mo-ji-shu-shi-xian-jing-zhun-zhui-zong/" class="read-more">Read More</a>

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印模复制技术：实现螺纹的无损检测

螺纹是一种呈螺旋状的凹槽，也就是我们常说的螺杆螺纹。当螺纹位于圆柱体内部时，我们称之为内螺纹或攻丝孔；反之，位于外部的则称为外螺纹。在工业领域，螺纹、孔和丝锥的检测是一项常规任务，因为大量零部件都包含这类几何结构。确保其尺寸精度符合标准是生产过程中的重中之重。然而，这项工作执行起来并非易事，尤其是在面对非标定制的螺纹时。具体来说，受限于螺距的几何形状、尺寸，或内螺纹的孔口直径，检测设备有时难以触及零部件的特定角落，从而给测量带来挑战。在加工零部件并需要验证其尺寸精度时，传统的量规并非总是理想之选。正是在这种情况下，轮廓投影仪的优势便凸显出来。不同类型的螺纹标准化螺纹全球范围内存在多种螺纹标准，其主要区别在于几何形状（如平顶、圆顶）和螺距尺寸（如公制、英制）。以下是工业领域最常见的一些螺纹标准：这三种螺纹标准在工业领域最为普及，对其检测必须严格遵循现行规范（如ISO标准），以确保合规性。与检测内螺纹（丝锥孔）相比，检测标准化的外螺纹通常有更多可选的测量方法。对于外螺纹而言，检测空间更为开阔，几乎不受限制，您可以自由选用各种测量工具，甚至能将整个零部件放置在轮廓投影仪上进行高精度检测。使用量规可以快速判断零部件合格与否，但这终究是一种相对主观的目视检查。相比之下，轮廓投影仪能够提供更为精确、客观的测量数据。特殊螺纹部分行业会采用其专有的螺纹标准，以满足特定工艺或装配需求。尽管这些螺纹也已形成标准，但对其进行便捷的质量控制往往更为复杂。即使标准各异，检测时遇到的挑战却大同小异。在某些应用中，检测要求极高的精度，目的不仅在于验证螺纹的合规性，还要监控其磨损情况。对于磨损监控，传统的检测方法通常需要拆卸和搬运零部件，过程既繁琐又昂贵。而在这种场景下，轮廓投影仪的价值就体现出来了——它无需拆卸，即可完成精确测量。螺纹检测：有哪些解决方案？螺纹规针对标准化螺纹，有一种专门的检测工具叫做螺纹规。这种工具形似一把瑞士军刀，集成了多种规格的螺纹样板。检测时，若样板能与被测螺纹完美贴合，则表明螺纹合格。操作员通过目测即可判断螺纹是否符合相应标准。然而，这种方法的精度远不及轮廓投影仪。螺纹量规螺纹量规的工作原理与螺纹规相仿。它本身就是一个标准螺纹件，用于检验您的螺纹能否顺利旋入或套上。操作十分简单：如果螺纹无法正常旋合，则判定为不合格。这种“过/不过”的检测方式虽然高效，但无法像轮廓投影仪那样提供详尽的测量数据。数字成像检测当您追求精确的测量数据时，传统量规便显得力不从心。此外，它们也无法为您的检测过程提供可追溯性记录。如今，数字成像技术已广泛应用于各种几何形状的检测，其中也包括螺纹（尤其是外螺纹）。轮廓投影仪便是这项技术的典型代表。利用这类检测设备，对外部螺纹进行高精度测量可谓轻而易举。然而，一旦涉及到攻丝孔等内部特征（尤其是那些难以直接触及的内部尺寸），检测便会异常困难。这恰恰是传统光学检测方法的局限所在。复制转移检测法这项技术或许并不广为人知，但却极为高效。其核心理念是：利用一种中间介质（即复制品或印模）来“转移”需要检测的表面特征，从而实现异地检测。当您需要对内螺纹进行尺寸检测时，能够在中间复制品上进行操作会非常实用，其优势包括：复制转移检测是一种极其经济、快捷且易于实施的方案，对于那些零部件生产成本高昂的行业而言，其应用价值尤为突出。通过印模复制进行螺纹检测印模复制技术是制作内外螺纹复制品的理想选择。事实上，即便检测外螺纹看似简单，采用印模复制法有时在时间和成本上也更具效益。在石油、天然气和能源等行业中，螺纹通常位于笨重或难以移动的大型设备上，这种情况便是最好的例证。工作原理是什么？在Plastiform，我们采用双组分产品，其初始状态可分为液态、糊状或膏状。当两种组分混合接触后，产品会发生固化，并在固化后依然保持极佳的柔韧性与弹性。正是凭借这一特性，即便是提取内螺纹的复制品也变得轻而易举。利用提取出的复制品，您不仅可以轻松完成测量，更重要的是，还能通过保存该复制品，为检测过程留下可追溯的物理凭证。这些复制品随后可使用轮廓投影仪进行测量，以获取精确且可重复的测量结果。如何为我的螺纹检测选择合适的Plastiform产品？选择哪款产品，通常取决于以下几个因素：螺纹检测是Plastiform系列产品的一项核心应用。因此，有几款产品因其在特定检测场景下的卓越表现而备受推崇，尤其是在与轮廓投影仪配合使用时。公称直径小于20mm的螺纹对于小直径螺纹，只有高流动性和高渗透性的液态产品才能胜任。F20 兼具制作此类复制品所需的所有特性，并且其出色的柔韧性也确保了在有脱模约束的情况下依然能轻松取出。内螺纹（内部）印模对于公称直径大于20mm的内螺纹，需要区分两种应用场景。第一种，如果您希望获得螺纹的完整复制品。在这种情况下，必须充分考虑脱模难度。通常，我们会推荐使用 F20。第二种，您可以考虑只制作螺纹的部分复制品。如果您希望使用轮廓投影仪轻松地投射其轮廓，这将是一个非常巧妙的策略。制作局部复制品可以显著降低脱模难度，从而允许您选用更易于操作的产品进行检测（尤其是在您希望使用双刃切刀来获取清晰轮廓时）。对于这种情况，F50 将是理想之选。外螺纹（外部）印模对于外螺纹，最好选用不会流淌的产品。因此，糊状和膏状产品是绝佳的解决方案。根据您的操作偏好，可以在 P35 和 M70 之间进行选择。这两种产品都可以用双刃切刀进行切割，因此能轻松通过数字影像仪或轮廓投影仪进行分析。螺距小于0.25mm的螺纹最后一种特殊情况是螺距。如果要对极细的螺距进行检测，我们强烈推荐使用高流动性的液态产品。如果零部件的公称直径本身也很小，这一点就显得尤为关键，因为液态产品更容易注入和填充。F20 再次成为这种情况下的不二之选！结论总而言之，印模复制品是执行内外螺纹检测的绝佳工具。尽管市面上有多种替代技术，但印模复制法依然是其中实施起来最快捷、简便且经济的方案。在工业4.0 的时代背景下，它的价值尤为凸显：不仅测量数据本身可追溯，复制品实物也为检测过程提供了无可辩驳的物理追溯凭证。我们建议选用专为螺纹检测而优化的产品，如 F20、F50、P35 或 M70。这些产品的取模和脱模过程都十分简便，并且能够与包括轮廓投影仪在内的现代测量设备无缝协作。当与轮廓投影仪配合使用时，这些复制品能够对内外螺纹进行高度精确且可重复的测量。通过分析复制品的横截面，轮廓投影仪可以提供详尽的螺距、角度和形状等参数信息，而这些信息通常难以甚至无法直接在原始零部件上获取。… <a href="https://www.plastiform.info/zh/blog/zhiliangbaozheng/yin-mo-fu-zhi-ji-shu-shi-xian-luo-wen-de-wu-sun-jian-ce/" class="read-more">Read More</a>

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无损检测

无损检测涵盖了一系列工艺与技术，其核心目的在于识别材料的特征差异、焊接缺陷及不连续性，而这一切都在不损伤原始部件的前提下完成。无损检测技术在工业领域中扮演着至关重要的角色。对于企业而言，技术的价值尤为凸显，因为它能够在不损坏昂贵部件的情况下，帮助企业显著节约成本。当今，已有多种无损检测技术广受青睐。计量与质控行业不断推动这些技术的革新与完善，旨在逐步取代在工业生产中仍较为普遍的破坏性测试。无损检测的主要应用无损检测的应用遍及几乎所有工业领域，例如：航空航天、石油、铁路、核能、能源、汽车等行业。操作员使用无损检测的目的，是找出那些可能影响产品合格性的瑕疵。他们主要关注尺寸、磨损、几何形状等方面的偏差，以及是否存在其他缺陷。因此，无损评估不仅能帮助制造商确保其产品的合格性，也能让采购方对收到的产品质量放心。此外，NDT技术还可以在产品的整个生命周期内监控其磨损状况，这对于保障产品使用期间的安全性至关重要，例如确保飞行中飞机的安全。在进行无损检测时，主要关注以下三类缺陷：遵循既定程序，可以确保对生产批次进行检验的客观性与可重复性。这些程序通常基于ISO等国际标准，并结合特定行业的规范与准则，是企业风险控制体系的重要组成部分。无损检测 (NDT) 技术无损检测技术种类繁多，其中五种在当今工业界的应用尤为广泛。这五种技术能满足绝大多数的检测需求，但部分技术所需的设备投入可能相当高昂。磁粉检测磁粉检测利用磁场进行测试，磁场强度会根据待检部件进行设定。它与渗透检测同属最古老的无损检测技术之列，主要用于探测表面不连续性。然而，该技术仅适用于铁磁性材料（即易于被磁化的材料）。磁粉检测仅能探测到开口于表面或位于近表面的不连续性，例如裂纹和裂缝。磁粉检测的操作流程相对简单：首先对被检区域进行磁化，在不连续处会形成磁泄漏场。该泄漏场会吸附施加在表面的铁磁性颗粒，从而将缺陷直观地显示出来。执行此类检测的设备有多种，常见的是便携式磁轭或能对部件施加电流的设备。最后，为了让缺陷更容易被发现，检测表面通常会覆盖一层被称为显像剂的荧光铁磁性颗粒。渗透检测该无损检测技术仅能揭示开口于表面的不连续性。渗透检测适用于多种材料，但表面过于疏松多孔的材料除外。渗透检测的原理是让某种液体（渗透液）渗入缺陷中，之后再通过特定方法将其“引出”以显示缺陷。具体操作时，需先在部件表面涂覆一层被称为“渗透剂”的液体，该液体可为着色或荧光类型。渗透剂会通过毛细作用渗入待检部件的表面缺陷中。经过一段时间的渗透后，需将表面多余的渗透剂清洁干净并干燥，再均匀喷涂一层薄薄的“显像剂”，这是一种能够吸附渗透液的特殊材料。如果部件表面存在缺陷，渗入其中的渗透剂就会被显像剂吸附出来，从而在表面形成清晰的痕迹，让操作员用肉眼就能观察到这些开口缺陷。射线照相法工业射线照相法的原理与医用X光类似，即让X射线或伽马射线穿透工件，并使放置在其后方的胶片感光。该技术几乎适用于所有类型的材料。胶片上图像的黑度变化可以凸显缺陷的存在。通常，缺陷尺寸越大，在射线底片上形成的影像就越清晰。例如，在一个22毫米厚的工件上，一个2.7毫米的气孔影像会比1.4毫米的气孔影像明显得多。工业射线照相所使用的设备多种多样，例如线性加速器、伽马射线探伤仪或X光机。超声波检测该检测方法的基本原理是在工件内部发射超声波，声波在遇到不连续性（如缺陷）或界面时会发生反射或衰减。超声波检测几乎适用于所有材料，但声波的传播特性会受到材料微观结构（如晶粒尺寸）的影响。通过选择合适的超声波频率可以优化检测的灵敏度。通常，频率越高，检测灵敏度也越高，能发现更小的缺陷。但另一方面，如果被检表面较为粗糙，则最好使用穿透力更强的低频波（例如2MHz）。无损印模检测在Plastiform（复制胶泥），印模检测正是我们的专长！该检测方法是将一种液态或膏状的材料注入待检部件的内部或涂覆于其表面。我们的产品是双组份材料，混合后会发生聚合反应，迅速固化。材料固化后，便会形成一幅完美的部件或表面阴模（或称“反向复制品”）。之后，只需利用材料本身的弹性，即可轻松将其从工件上取下。印模检测，特别是Plastiform（复制胶泥）产品，其优点在于几乎适用于所有材料。更重要的是，它能够精确复制并用于检测多种特征，例如：部件的尺寸、角度和几何形状，表面状况，表面粗糙度，以及是否存在微小缺陷等。在前述五种无损检测技术中，印模检测是成本最低廉的方法之一，平均每次检测的成本仅为5美元左右。使用Plastiform（复制胶泥）进行无损检测与工业界其他传统技术相比，印模无损检测是一项相对较新的方法。下面，我们将深入探讨该技术能为您带来的独特优势。该技术的主要优点首先是精度。尽管“印模”一词听起来可能很简单，但Plastiform（复制胶泥）印模的精度极高：复制品与原始型腔的误差在±1 μm以内。当使用高精度的测量设备（如轮廓投影仪、干涉仪等非接触式测量设备）对印模进行分析时，这种高复制精度尤为关键，它能确保测量结果的准确性，甚至优于直接对工件进行接触式测量。其次是可追溯性。Plastiform（复制胶泥）复制品一经固化成型，其物理形态便十分稳定，所复制的尺寸和缺陷信息即使在数年后也不会改变。正是由于这一特性，企业可以通过保存印模及相关的测量记录，轻松实现检测结果的长期追溯。此外，如前文所述，印模检测是一种十分经济的方案，单次检测成本预估仅为5美元。低廉的成本使企业能够对其产品进行更系统、更频繁的检测，而不会造成巨大的财务或时间压力。最后，Plastiform（复制胶泥）印模产品还有一个巨大优势：无需移动或拆卸部件即可现场应用。当您需要检测正在使用中的产品（如飞机发动机叶片）时，无需进行复杂的拆解，即可完成检测。这一特性虽然在某些特定场景下才能完全体现其价值，但对于面临此类挑战的企业而言，无疑能节省大量的时间和金钱。总而言之，印模无损检测是一种非常实用的方法，既可用于检查部件的初始合格性，也可用于追踪其在使用过程中的磨损情况。结论总而言之，每种无损检测方法都有其独特的适用范围和考量因素。在选择具体方法时，必须综合考虑待检缺陷的类型、工件的材质以及企业自身的限制条件（如成本、效率要求等）。不存在所谓“最好”的技术，只有“最合适”的技术。每种方法都有其独特优势，在特定应用场景下会成为不二之选。检测人员需要根据具体情况，决定采用哪种技术以及如何实施。因此，全面评估检测需求，从而找到兼顾效率与成本的最佳方案，才是明智之举。… <a href="https://www.plastiform.info/zh/blog/zhiliangbaozheng/wu-sun-jian-ce/" class="read-more">Read More</a>

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