焊接质量控制是一系列旨在确保焊缝完整性并符合既定标准的流程
遵循这些步骤，您将能有效预防缺陷，确保每个项目的焊缝都安全可靠。
据统计，焊接质量检测市场规模在 2024 年已达到 12 亿美元，并预计将以 8.5% 的复合年增长率在 2033 年增至 25 亿美元。
这组数据着实亮眼，对吧？
这一增长趋势凸显了质量在机械工程领域的核心地位，毕竟，高质量是提升各应用领域安全与效率的关键。
无论是采用目视检查技术，还是运用无损检测策略，许多工程师在发现问题的过程中都面临着重重挑战。
本文将带您深入探讨焊接质量标准、缺陷检测方法以及维持高标准的实用工具。您将学到如何将这些知识活学活用到日常工作中，从而取得更优异的成果。
让我们一探究竟吧。
目录
什么是焊接质量保证？
首先，我们来厘清质量保证的核心概念。
质量保证（QA）是一系列预防性措施，贯穿于监控和评估的全过程。
它旨在从源头上确保焊缝的高品质，就如同设立一道道防线，防患于未然。
质量控制（QC）则重在验证，即检验您的焊缝是否符合既定规范。
在这一环节，您需要依据明确的标准对生产流程及最终产品进行检查与测试。通过无损检测和目视检查等方法，便能及时发现潜在的缺陷。
可以说，QA 与 QC 相辅相成，是确保产品符合焊接质量标准和法规要求的左膀右臂。
在真实的商业环境中，无论是压力容器还是结构钢项目，合同中几乎无一例外地会要求遵循相关规范。这些流程正是向客户证明，所交付的产品或服务均达到特定质量标准的有力凭证。
倘若忽视这些程序，您的产品或服务将面临巨大风险。在最坏的情况下，劣质焊缝甚至可能引发严重事故或灾难。
这样的后果，相信没人愿意承担。
技术文件
现在，我们将目光转向指导质量工作的关键技术文件。
以下是我们将重点关注的几类文件：
- 质量保证计划：这是您所有质量活动的纲领性文件。它不仅概述了检查和测试的时间安排，还明确了流程中相关人员的角色与职责。
- 焊接程序规范 (WPS)：这份文件详细规定了每次焊接的操作方法，涵盖了焊接工艺、材料、预热和温度等关键参数，旨在确保一致性并辅助缺陷检测。
- 焊接图：它清晰地标示出每个焊缝在部件上的具体位置，并为每个接头指定了相应的焊接程序规范 (WPS)，使得在生产过程中，尤其是在大型项目中，追踪和参考变得轻而易举。
- 检验和测试程序：用于记录所有质量控制活动的详细规程。
所有这些文件都必须严格遵守焊接质量标准。它们不仅为审计提供依据，更有助于及早发现和解决问题。
焊接程序规范 (WPS)
您可以将 WPS 理解为一份针对特定焊接工作的详细”配方”。
作为一份正式的技术文件，它为焊工提供了一套明确的操作指令，以确保焊接结果的一致性和高品质。
WPS 包含的关键信息：
- 预热与焊后热处理：任何必要的加热程序。
- 母材：待连接金属的类型及厚度。
- 焊接工艺：所采用的具体方法（如 SMAW、GMAW、TIG 等）。
- 填充金属：需使用的特定焊条或焊丝。
- 接头设计：工件的准备与装配方式。
- 焊接参数：电压、电流、行进速度及气体流速。
- 焊接位置：焊缝的朝向（如平焊、横焊、仰焊等）。
焊接图
焊接图是一种工程文件，它直观地标示出制造结构或部件上所有必需焊缝的位置。
其主要作用是将正确的 WPS 分配给每一个特定的接头，从而确保焊接参数的准确应用。
它通常以技术图纸的形式呈现，将每个需要焊接的位置（如连接处、角焊缝等）的唯一标识符（例如 W-01、W-02）与相应的 WPS（例如 WPS-01）进行匹配。
举个例子：
当您看到”W-62/WPS-3156″这样的标识时，就意味着位于 W-62 位置的焊缝必须严格按照 WPS-3156 的规范进行焊接。
有些图纸可能不会为位置分配独立 ID，因为其位置显而易见，但这并非惯例。
焊接图对于管理工作流程和保持一致性至关重要，特别是在涉及大量接头和多种焊接程序的大型或复杂制造项目中。
主管用它来跟踪项目进度，焊工则将其作为直接的工作指南。
它在工程、生产和检验人员之间建立了一条清晰的沟通渠道，确保各方在制造的程序要求上达成共识。
焊接缺陷检测的质量控制
从最初的准备工作到最终的检验，每一步都需要确保焊缝的坚固与可靠。
为此，我们必须在三个关键阶段进行检查：
- 焊接前：确保所用材料均有文件证明，其类型和强度完全符合设计要求。
- 焊接中：密切监控焊接前及焊接过程中的温度变化，使用正确的焊条，并确保焊缝外观良好且符合 WPS 的要求。
- 焊接后：根据规范和客户要求对焊缝进行检验。您可能需要通过破坏性测试来验证样品的强度，或者使用专业工具对成品进行无损检测，以发现任何潜在问题，确保焊缝质量达标。
破坏性检测 vs. 无损检测
检验焊缝质量，您主要有两种选择。
其一是破坏性测试，但这通常并非首选方案。
该方法需要故意破坏一小部分焊缝样品。
例如，您可以切下一块样品，在光学设备（如显微镜）下观察其微观结构，或者对其进行拉伸和弯曲测试，以评估其强度和柔韧性。
当然，您需要详细记录测量数据，如样品在何种强度下断裂等。
这些测试有助于验证焊接工艺的正确性，但代价是会毁坏被测的工件。
另一种方法是无损检测（NDT），它能在不损坏焊缝的前提下进行检查。
这无疑是理想的解决方案，因为如果焊缝通过了测试，就意味着您无需报废任何零件。
无损检测包括多种方法，例如仔细观察焊缝表面寻找问题、使用特殊液体来发现微小裂纹，或是利用声波（超声波检测）或特殊 X 射线（射线照相检测）来探查焊缝内部的隐藏缺陷。
接下来，让我们重点了解一下最常用的检测方法。
目视检查
目视测试之所以被广泛应用，主要得益于其简便性。
与其他检测方法相比，它的成本相对低廉，因为它主要依赖于您的时间和专业知识，或者所用设备也相当实惠。
这使您能够快速发现表面问题，从而避免因问题发现过晚而导致更昂贵的维修。
当然，这种方法也有其局限性。
显而易见，执行检查的人员需要经过全面培训，具备扎实的专业知识和良好的视力。
此外，其最大的缺点在于只能发现焊缝表面的可见问题。
像接头深处的未熔合等内部缺陷很可能会被遗漏。同时，该过程也容易出现人为失误，因此检查员必须仔细记录所有发现。
需要使用哪些工具？
为了进行专业的目视检查，您需要配备一些专用工具。
角焊缝规是主要设备之一。这款多功能工具可以测量角焊缝的焊脚尺寸和焊喉尺寸，还能帮助您检查焊缝的凹度（向内凹陷）和凸度（向外凸出）。
以下是其外观，供您参考：
在深入了解其他工具之前，请务必牢记：安全第一。在焊接作业时，佩戴带有遮光片的防护镜至关重要，以便安全地观察电弧。
以下是您应随时准备的其他一些物品：
- 一个放大镜，用于近距离观察焊缝表面。
- 一个手电筒，用于为检查区域提供充足照明。
- 一个焊锤或凿子，用于在检查焊道前清除焊渣和飞溅物。
- 一个温度计或测温粉笔，用于检查预热、层间和焊后温度。
- 卷尺和卡尺，用于进行常规尺寸检查。
- 一块小磁铁，用于辅助识别您正在处理的材料类型。
- 一个卡尺，用于进行基本测量。
如果您需要放大焊缝以进行达到微米级分辨率的细节检查，则可能需要显微镜和取印模材料来复制表面并进行分析。
顺便一提，复制胶泥在识别气孔或夹渣方面非常有效。
不过，这些内容我们稍后会详细讨论。
气焊的特定检查项
对于高质量的气焊焊缝，也有一套专门的目视检查标准。
这是一份完整的清单：
- 焊缝表面应略微凸起，加强高不应超过板面 1.6 毫米。
- 焊缝应从始至终保持一致的宽度。
- 表面应呈现细密且均匀的波纹，不得有过多飞溅物。
- 边缘不应出现咬边或重叠的迹象。
- 末端的弧坑应适当填满，无裂纹或孔洞。
一个简单的破坏性测试方法是将上层板材弯曲至对折。
如果根部没有正确熔合，接头处就会裂开一条缝。
最常见的焊接缺陷
然而，焊接过程中难免会出错。
可以说，业内没有人敢保证每一次焊接都能一蹴而就，完美无瑕。
这些问题通常被称为焊接缺陷或不连续性。
找出问题所在是改进技术、在下一次做出更好焊缝的第一步。
下面，让我们来看看您在工作中可能遇到的最常见的一些问题。
未焊透
当焊缝金属未能与接头根部的母材完全熔合时，就会出现这种缺陷。
下图可以帮助您更清晰地理解这一概念：
如您所见，焊缝仅仅是浮在表面，未能完全将材料连接。
这是一个严重的结构性问题。
在坡口焊中，当金属在顶部搭接，却在根部留下未焊接的空隙时，就会出现未焊透。
未焊透通常可以归咎于不良的装配或技术。以下是一些常见原因：
- V 形坡口的夹角过窄，物理上阻碍了焊条到达底部。
- 对于您试图填充的接头而言，焊条尺寸过大。
- 工件之间的根部间隙过小，导致填充金属无法流入。
- 根部钝边，即坡口底部的平坦边缘，对于电弧来说过厚，难以熔透。
- 行进速度过快，没有给电弧足够的时间来穿透。
- 焊接电流设置得过低，无法正常熔化母材。
正确地准备接头是避免此类问题的关键一步。
良好的基础有助于构建坚固的焊缝，而这一切都始于对焊接术语的深刻理解。
咬边
当焊接电弧烧损了焊缝边缘（焊趾）的母材时，便会产生咬边。
这会在焊道旁的母材上形成一道凹槽。
以下是另一个直观的示例：
这道凹槽会成为应力集中点，并可能显著削弱接头的强度。
您可以通过留意以下情况来预防咬边。
首先，如果焊接电流设置过高，会熔化过多的母材。
其次，电弧间隙，即焊条与工件之间的距离，如果过长，也容易导致咬边。
最后，
如果移动速度过快，没有用焊缝金属完全填充弧坑，同样会产生此问题。
未熔合
未熔合，顾名思义。
指焊缝金属未能熔化并与母材融合。
新金属只是覆盖在表面，未能与之结合（有时也称为搭接）。
这会产生一个薄弱点，极易导致失效。
这个问题通常是由一些常见错误引起的：
- 电流设置不当，通常过低。
- 在脏污的表面上进行焊接，例如表面有铁锈、油污或氧化皮。请先使用触点清洁剂进行清洁。
- 为该项工作选择了不合适的焊条尺寸或类型。
- 未能将母材或上一层焊缝加热至其熔化温度。
- 熔剂使用不当，未能起到实现良好结合所需的清洁作用。熔剂应能有效去除氧化物和污染物。
夹渣
在诸如焊条电弧焊之类的工艺中，焊条药皮会熔化，形成一层称为焊渣的保护层。
夹渣是指这种硬化的化合物被包裹在焊缝金属内部。
这些包裹体会形成空隙，从而削弱最终的焊缝强度。
通过良好的操作规范，您可以预防大多数夹渣现象。
在多道焊中，应正确准备坡口，并在焊接下一道焊缝前彻底清洁焊道。
您必须在每道焊缝之间清除所有可见的焊渣。在开始下一步前，务必检查这一点。
此外，还要考虑管理您的熔池，让较轻的焊渣浮到表面。
最后，
尽量避免在焊缝中形成难以清理、可能夹住焊渣的轮廓或形状。
气孔
气孔在某种程度上与夹渣正好相反。
它并非硬化的化合物，而是焊缝金属中含有气体或空洞的小气泡。
最终的焊缝可能看起来像一块浮石，这使得它异常脆弱。
这些气体来源多样，可能是在冷却的焊缝金属凝固时释放的，或者是在熔池内部发生化学反应形成的。
您可以通过控制热量和电弧来避免气孔的产生。
- 使用正确的电流设置。电流过高会导致电弧不稳定。
- 避免过度加热焊缝金属，这可能导致咬边和气体滞留。
- 保持一致且适当短的电弧长度。
标准与法规
上述缺陷仅仅是众多待检项目中的一部分。这份清单会因参数不同而变化，这也正是我们需要遵循稳健指南的原因。
标准和法规的存在，正是为了简化生产过程中的缺陷验证工作。
下面，让我们来看一下指导焊接质量、确保操作安全的核心标准。
我们当然会提到最重要的标准制定者：ISO、ASME 等。
我感觉我每篇文章都在谈论这些。
言归正传，
ISO 5817:2023 为钢、镍、钛及其合金的熔焊接头中的缺陷设定了质量等级。
它定义了三个等级：
- B 级，适用于高负载应用，要求最为严格；
- C 级，适用于一般用途；
- D 级，适用于要求不那么严格的焊缝。
您必须根据项目的具体要求（如疲劳或压力载荷）来选择相应的等级。
AWS D1.1 涵盖了钢结构的焊接，并详细规定了检查方法，包括超声波和射线照相等无损检测技术。它能帮助您及早发现表面及内部问题。
ASME BPVC Section IX 概述了压力容器的焊接资格认证，重点关注焊工认证和程序批准。它强调材料的可追溯性，以便您能够从源头到最终焊缝全程跟踪每一块板材和填充金属。
目视检查技术是这些标准的核心，它能在更严重的焊接缺陷显现、需要您进行昂贵修复之前，及时发现裂纹等问题。
现代技术与仪器
每年，世界各地的顶尖品牌都会推出能够以全新方式检测缺陷的新技术。
实时监控系统能够跟踪电压、电流和送丝速度等关键参数。
它们能计算热输入量，并验证其是否符合焊接程序规范。
这种即时反馈可以帮助您在问题影响最终产品之前及时发现并解决它们。
此外，还有一个您可能已经熟知的强大新兴工具。
人工智能和机器学习通过实现预测性维护和缺陷的自动识别，极大地改进了质量控制。
在管道焊缝的超声波检测中，这些工具基于数据导向的模式识别，能够以极高的准确性发现裂纹或气孔等问题。
对于内部缺陷，超声波方法通过向材料发送声波，以无损方式揭示隐藏的瑕疵。
射线照相技术则使用 X 射线或伽马射线创建焊缝内部的图像，以识别诸如未熔合等问题。
当然，还有复制胶泥，以及更广泛的、基于印模的目视检查技术，能够借助您的肉眼或显微镜，显著提高缺陷的可见度。
结论
焊接质量控制是一整套旨在确保焊缝完整性并符合既定标准的流程。
它依赖于一系列文件来组织工作，例如焊接程序规范、焊接图以及检验和测试程序。
通过在所有阶段（焊接前、焊接中和焊接后）整合质量保证的预防措施和严格的质量控制检查，工程师可以最大限度地减少缺陷，并提升其产品的安全性。
对焊缝进行质量测试主要有两种策略：破坏性测试或无损检测方法。
通过掌握目视检查技术并理解常见缺陷（如夹渣、气孔、咬边等）的根本原因，您就为防止失效建立了坚固的第一道防线。
在破坏性测试和无损检测之间的选择取决于您的具体目标，但两者的目的相同：验证您的工作是否满足ISO 5817、AWS D1.1和ASME BPVC Section IX等标准的严格要求。
现代技术的进步，包括实时监控系统和人工智能缺陷检测，正在彻底改变这一领域，使质量保证比以往任何时候都更加高效和主动。
在您的日常工作中，采纳这些实践不仅能提高效率、降低风险，更能助力您的公司成为机械工程领域的领导者。
常见问题解答
如何最简单地解释质量保证（QA）和质量控制（QC）之间的区别？ QA 就像在开始烹饪前规划食谱，确保您有合适的食材和干净的厨房。而 QC 则是在烹饪过程中品尝菜肴，并在上菜前检查成品，以确保味道正确。QA 重在预防，QC 重在检测。
焊接检查中最重要的第一步是什么？ 目视检查始终是第一个也是最关键的步骤。它成本低、速度快，并且能在您投入时间和金钱进行更高级的无损检测之前，发现绝大多数表面问题，如咬边、焊缝尺寸不当或可见裂纹。
无损检测方法总是比破坏性测试更好吗？ 无损检测（NDT）非常适合检查最终产品，因为它不会损坏部件。而破坏性测试则用于评定焊接程序（WPS）或测试焊工的技能，通过故意破坏一个测试样品来测量其物理性能，如强度和延展性。简言之，您使用破坏性测试来证明您的工艺有效，并使用 NDT 来证明您的最终焊缝质量合格。
为避免像气孔或未熔合这样的常见焊接缺陷，我能做的三件最重要的事情是什么？ 首先，确保您的母材完全干净，去除所有铁锈、油污和水分。其次，使用正确的参数（这些参数通常来自您的 WPS），特别是电流设置和行进速度。第三，保持适当的技术，包括一致的电弧长度和正确的焊条角度，以确保熔池得到控制并与母材正确熔合。
程序评定记录（PQR）扮演什么角色？ PQR 记录了对样品焊缝的测试结果，用以证明您的 WPS 是有效的。您需要记录来自无损和破坏性检查的数据，以评定该程序或跟踪结果。
