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El Ensayo Visual (VT), también conocido como inspección visual, es el examen de las superficies de los materiales y de la calidad de fabricación mediante la observación humana, a menudo con el apoyo de instrumentos ópticos, para identificar discontinuidades sin dañar el componente.
Es el ensayo no destructivo más fundamental utilizado hoy en día en la ingeniería mecánica.
Solía tratar las comprobaciones visuales como algo secundario. Para mí, “inspección” significaba utilizar un instrumento como un calibre o un rugosímetro. Suponía que mirar una pieza solo con mis ojos era demasiado subjetivo para ser útil.
El Ensayo Visual es la primera línea de defensa en el control de calidad.
Cuando se realiza correctamente, detecta la gran mayoría de las anomalías en la detección de defectos superficiales, incluyendo picaduras (pitting), corrosión, desalineación de juntas y contaminación por materiales extraños.
En campos exigentes como el del petróleo y gas, la industria aeroespacial y la construcción estructural, un ensayo visual ejecutado correctamente suele ser la forma más rentable de identificar un defecto.
Y eso es porque no necesitas una batería completa de pruebas si ves un elefante rosa en el pasillo, ¿verdad?
En este post, compartiré exactamente cómo implementar un programa estructurado de ensayos visuales.
Cubriremos los fundamentos de la visión directa y remota, el equipo que necesita (desde simples espejos hasta microscopios digitales) y los procedimientos necesarios para cumplir con los estándares internacionales. También discutiremos cómo documentar sus hallazgos para que sean trazables y estén listos para una auditoría.
¡Echemos un vistazo más de cerca a esta increíble estrategia de ensayo!
Tabla de contenidos
¿Qué es el Ensayo Visual?
El Ensayo Visual (VT) es un método de ensayo no destructivo que examina las superficies y los componentes de los materiales mediante la observación directa o instrumentos ópticos para detectar discontinuidades superficiales, grietas, corrosión y defectos sin dañar la pieza. Sirve como método de cribado primario en los programas de control de calidad y END en las industrias de fabricación, aeroespacial y de petróleo y gas.
Dentro del campo del aseguramiento de la calidad, clasificamos el VT bajo los métodos de ensayo no destructivo (END) porque el proceso no altera, estresa ni daña la pieza inspeccionada.
Se considera la primera línea de defensa en los programas de inspección.
Antes de recurrir a complejos equipos radiográficos o ultrasónicos, simplemente se mira la pieza para detectar problemas obvios.
Aunque parezca muy sencillo, el Ensayo Visual es un proceso riguroso capaz de detectar una amplia gama de fallos.
Un inspector cualificado puede identificar discontinuidades superficiales como grietas o porosidad, variaciones dimensionales y anomalías estructurales.
También es el método principal para detectar defectos de recubrimiento y errores de montaje antes de que causen problemas en las fases posteriores.
Ensayo Visual Directo
El ensayo visual directo ocurre cuando el inspector puede colocar su ojo a una distancia específica de la superficie de prueba.
La mayoría de las normas, como ASME Sección V, exigen que el ojo esté a menos de 24 pulgadas (600 mm) de la superficie con un ángulo no inferior a 30 grados. Esto asegura que se esté lo suficientemente cerca para ver realmente el defecto en lugar de adivinar desde la distancia.
Para realizarlo con eficacia, se necesita una iluminación adecuada.
El estándar de la industria suele exigir una intensidad de luz mínima de 1000 lux (aproximadamente equivalente a una oficina muy iluminada o a una cabina de inspección especializada).
Aunque el “ojo desnudo” es la herramienta principal, los inspectores utilizan con frecuencia lentes de aumento (2x–10x), espejos de inspección y galgas de soldadura para verificar la preparación de la superficie y las dimensiones del montaje final.
Inspección Visual Remota
Cuando no se puede acceder físicamente al componente, como el interior de una tubería de pequeño diámetro o un tanque peligroso, se utiliza la Inspección Visual Remota (RVI, por sus siglas en inglés).
Este método se basa en instrumentos ópticos o en un medio de terceros para transmitir imágenes del área de prueba al ojo del inspector o a una pantalla digital.
En Plastiform, por ejemplo, ofrecemos productos dedicados a esta aplicación.
Se trata de una técnica interesante para realizar la inspección interna de tuberías y la inspección de espacios confinados con seguridad.
La RVI moderna se basa en múltiples tipos de mediciones.
Utilizamos videoscopios con puntas articuladas, fibroscopios flexibles e incluso robots de oruga o drones para grandes estructuras.
Estos sistemas deben proporcionar una alta resolución de imagen y capacidad de grabación.
Esta documentación es vital porque, a diferencia de la visión directa, la RVI a menudo requiere una segunda opinión o una comparación histórica para rastrear cómo evoluciona con el tiempo un defecto, como la corrosión o los patrones de desgaste.
Nota: La iluminación es a menudo la mayor variable en la Inspección Visual Remota. Una cámara de alta resolución es inútil si la fuente de luz LED integrada proyecta sombras que ocultan la raíz de la soldadura o el fondo de una porosidad.
¿Por qué utilizamos el Ensayo Visual?
Se podría suponer que métodos complejos como los rayos X o el ultrasonido son la forma más precisa de realizar un control de calidad.
Pero cuando ves un toro en una cristalería, no necesitas hacer una batería completa de pruebas al toro para saber que hay un problema masivo que debe resolverse.
El Ensayo Visual (VT) es en realidad la primera comprobación que debe hacerse en cualquier programa de inspección.
La razón es sencilla: ofrece resultados inmediatos a un coste significativamente menor que cualquier otra técnica.
No se necesitan consumibles especializados caros como penetrantes o polvos magnéticos, y funciona eficazmente en prácticamente todos los materiales, desde el acero al carbono hasta los termoplásticos.
Es un filtro de alta eficiencia.
Actúa como un método de cribado antes de emplear métodos de ensayo no destructivo más intensivos en capital.
Si detecta una grieta visible o un defecto superficial grave, puede rechazar la pieza inmediatamente.
No tiene sentido perder tiempo y presupuesto preparando una radiografía por un defecto que ya puede ver a simple vista.
Esto hace que todo el flujo de trabajo de fabricación sea más rápido y ágil.
Otra gran ventaja es que es completamente no invasivo.
Se puede realizar durante la fabricación, mientras un soldador está depositando un cordón (en proceso), o durante las inspecciones rutinarias de parada. No requiere evacuar la zona por seguridad radiológica ni eliminar recubrimientos complejos solo para obtener una lectura.
Es importante recordar que el Ensayo Visual es altamente dependiente del operador.
Aunque el equipo es sencillo, los resultados dependen en gran medida de la experiencia del inspector, su agudeza visual y la calidad de las condiciones de iluminación.
Sin embargo, existen limitaciones que se deben respetar.
La más obvia es el acceso a la superficie. Debe tener una línea de visión clara de la zona de inspección, ya sea directamente o mediante herramientas de inspección visual remota.
Además, el ensayo visual se limita estrictamente a indicaciones superficiales y cercanas a la superficie. No puede detectar la porosidad interna ni las grietas profundas bajo la superficie.
Para ello, siempre será necesario cambiar a métodos volumétricos.
Equipo para el Ensayo Visual: Herramientas e Instrumentos Esenciales
Muchas personas asumen que el ensayo visual es simplemente “mirar la pieza”.
Sin embargo, para obtener resultados de inspección precisos se necesitan herramientas específicas que estandaricen la forma en que el ojo humano percibe el objeto.
No se puede confiar en la luz ambiental ni en estimaciones no medidas para encontrar fallos. El equipo que elija depende en gran medida de las restricciones de acceso, de si puede tocar la superficie o necesita ver el interior de una tubería estrecha, y de los requisitos de documentación específicos de su programa de calidad.
Ayudas Básicas de Inspección
Para el Ensayo Visual Directo, donde el ojo está cerca de la superficie, se necesitan ayudas para verificar la geometría y aclarar los detalles.
Las lupas (que suelen oscilar entre 2x y 10x aumentos) y los espejos de inspección ajustables permiten comprobar detrás de los refuerzos o verificar la limpieza de la superficie en puntos estrechos.
La iluminación es muy importante aquí.
Normas como la ISO 17637 suelen exigir una intensidad luminosa mínima (iluminancia) de 350 lux en la superficie de inspección, aunque las aplicaciones críticas que siguen la ASME Sección V suelen exigir 1000 lux para garantizar una visibilidad óptima de los defectos.
Compruebe siempre el ángulo de la fuente de luz. Iluminar una superficie con un ángulo rasante (de 5 a 45 grados) ayuda a resaltar la textura y las grietas al crear sombras, mientras que la iluminación directa podría difuminarlas.
También se necesitan herramientas mecánicas para cuantificar lo que se ve. Las galgas Cambridge, las galgas de soldadura de ángulo y las escalas lineales convierten una observación subjetiva (“eso parece profundo”) en una medida concreta.
Para la detección de defectos superficiales, los inspectores suelen utilizar comparadores visuales (placas físicas con valores de rugosidad conocidos) para confirmar rápidamente el cumplimiento del acabado superficial.
Instrumentos Ópticos
Cuando no se puede acercar el ojo a menos de 600 mm de la superficie de ensayo, se utilizan herramientas de Inspección Visual Remota (RVI).
La herramienta más común aquí es el boroscopio.
Un boroscopio rígido utiliza una serie de lentes de cristal para transmitir la imagen. Los visores rígidos ofrecen la mayor claridad de imagen, pero se limitan al acceso en línea recta.
Si el camino hacia el área de inspección no es lineal, se debe utilizar un fibroscopio flexible o un videoscopio.
Los videoscopios modernos tienen un chip de cámara en la punta y muestran la imagen en una pantalla de mano. Son potentes porque a menudo incluyen capacidades de medición estéreo.
Esto permite medir la longitud y profundidad de una grieta directamente en la pantalla mediante cursores, proporcionando datos inmediatos para su informe de inspección sin necesidad de acceder físicamente a la pieza.
Sistemas RVI Avanzados
Para activos a gran escala o entornos peligrosos, los visores portátiles son insuficientes.
Se utilizan robots de oruga para recorrer tuberías largas, transportando cámaras y sensores para detectar corrosión o bloqueos.
En los sectores aeroespacial y energético, los drones de inspección se están convirtiendo en el estándar para examinar estructuras elevadas o grandes tanques de almacenamiento. Estos sistemas eliminan la necesidad de costosos andamios y mantienen al inspector seguro en tierra.
Estos sistemas avanzados suelen utilizar cámaras Pan-Tilt-Zoom (PTZ) con sensores de alta definición.
Esto permite hacer un zoom sobre una indicación sospechosa desde metros de distancia manteniendo una alta resolución.
Muchos sistemas también integran etiquetado GPS o mapeo 3D, asegurando que cada foto o fotograma de vídeo esté vinculado a una ubicación específica en el activo, lo cual es vital para la monitorización de la salud estructural a largo plazo.
Ensayo Visual para la Detección de Defectos Superficiales
Encontrar un fallo es satisfactorio, pero identificarlo correctamente es donde reside la verdadera habilidad.
La detección de defectos superficiales funciona identificando discontinuidades (interrupciones en la continuidad del material) y determinando si comprometen la pieza.
Realmente es necesario comprender la morfología del defecto (la forma y la estructura) para distinguir entre un arañazo cosmético inofensivo y una peligrosa grieta por corrosión bajo tensión.
Tipos Comunes de Defectos
Normalmente encontrará cuatro categorías principales de indicaciones superficiales durante una inspección.
El primer grupo abarca los defectos mecánicos causados por la fuerza física, como grietas, muescas y patrones de desgaste.
Suelen ser nítidos y lineales.
El segundo grupo afecta a la corrosión, que se manifiesta en forma de picaduras (pitting), óxido uniforme o corrosión en rendijas.
En los entornos de fabricación, se suelen ver defectos de proceso.
En soldadura, esto incluye la porosidad (bolsas de gas), el socavado (surcos en el pie de la soldadura) y la fusión incompleta. Por último, preste atención a los defectos de recubrimiento, como el ampollamiento o el desprendimiento, que indican que la capa protectora ha fallado.
Caracterización de Defectos
Una vez detectada una anomalía, hay que medirla.
Debe registrar la longitud, la anchura y la profundidad utilizando herramientas como medidores de profundidad o comparadores ópticos.
La morfología indica la gravedad.
Por ejemplo, una discontinuidad de bordes afilados actúa como un concentrador de tensiones y es mucho más peligrosa que una redondeada.
También es importante diferenciar entre indicaciones relevantes e indicaciones no relevantes.
Una marca de mecanizado o un arañazo de fabricación pueden parecer una grieta bajo una iluminación deficiente, pero no afectan a la integridad estructural.
Su trabajo consiste en cartografiar estos defectos de forma eficaz utilizando una rejilla de referencia para que las reparaciones puedan dirigirse con precisión.
Réplica de Superficies para una Detección Mejorada
Cuando se inspeccionan geometrías complejas o espacios confinados, suele ser imposible acercar el ojo lo suficiente para verificar un defecto. Incluso con un boroscopio, puede costar confirmar si esa indicación es un arañazo inofensivo o una grieta peligrosa.
Aquí es donde la réplica de superficies resulta inestimable.
El F30 Visual de Plastiform está específicamente diseñado para este reto exacto. Se aplica una fina capa de material directamente sobre la superficie sospechosa. El compuesto se adapta perfectamente a la topología de la superficie, capturando incluso detalles microscópicos. Una vez curado, se retira y se examina en condiciones de iluminación adecuadas en el banco de trabajo.
La verdadera ventaja es el acabado negro brillante. Las discontinuidades superficiales que se difuminan en un fondo metálico se vuelven de repente muy visibles contra la réplica contrastada. Ahora puede utilizar cualquier dispositivo óptico, desde una simple lupa hasta un microscopio digital, para medir y documentar el defecto sin las limitaciones de acceso de la ubicación original.
Este método es especialmente eficaz para la inspección de soldaduras en espacios reducidos. En lugar de contorsionarse para verificar una pasada de raíz dentro de una tubería, se toma una réplica y se trae la superficie hacia usted. Puede archivar estas réplicas como registros permanentes, proporcionando una trazabilidad que una fotografía por sí sola no puede igualar.
Es un ensayo no destructivo, no deja residuos y funciona en prácticamente cualquier material. Tanto si se trata de superficies internas de válvulas, tuberías elevadas o geometrías complejas de fundición, la réplica de superficies transforma una inspección directa imposible en un examen de laboratorio controlado.
La técnica se integra perfectamente en sus procedimientos de Ensayo Visual existentes. Sigue los mismos criterios de aceptación y requisitos de documentación. Simplemente ha ampliado su capacidad de inspección a zonas donde la visión directa o remota tradicional se queda corta.
Para componentes críticos en los que se necesita una certeza absoluta, la combinación del VT estándar con la réplica de superficies ofrece lo mejor de ambos mundos: un cribado inmediato seguido de una caracterización detallada.
Procedimientos de Inspección de Soldadura
El examen visual no es solo un paso “bueno para tener” en la fabricación, es un requisito obligatorio.
Casi todos los códigos de fabricación importantes (ya sea el ASME BPVC, el AWS D1.1 o cualquier otro) exigen ensayos visuales para el 100% de las juntas soldadas.
La mayoría de los defectos de soldadura se originan por una configuración o técnica deficiente, lo que significa que a menudo se pueden detectar mucho antes de que la soldadura esté terminada.
La inspección eficaz se desarrolla en tres fases distintas: antes, durante y después de la soldadura.
Inspección Previa a la Soldadura
Se puede evitar la mayoría de los defectos de soldadura antes incluso de que salte el arco.
La inspección previa a la soldadura es el momento en el que se verifica que la geometría de la junta coincide con la Especificación del Procedimiento de Soldadura (WPS).
Es necesario medir el ángulo de bisel, la cara de la raíz y la apertura de la raíz utilizando galgas de soldadura precisas. Si el ajuste es demasiado ancho o la desalineación (hi-low) está fuera de tolerancia, una soldadura sana es físicamente imposible.
También debe asegurarse de que el metal base esté limpio (libre de aceite, óxido o pintura) y verificar que la temperatura de precalentamiento cumple los requisitos del material.
Inspección Durante el Proceso
Una vez iniciada la soldadura, no puede simplemente marcharse hasta que haya terminado.
La inspección durante el proceso consiste en supervisar la soldadura a medida que se depositan las capas individuales.
Se busca la eliminación completa de la escoria entre pasadas y se garantiza que la temperatura entre pasadas se mantenga dentro de los límites especificados.
Esta es su mejor oportunidad para detectar la fusión incompleta o grietas en la pasada de raíz (la parte más sensible de la junta).
Si el procedimiento exige soldar por ambos lados, es esencial verificar que el gubiado posterior se realiza correctamente hasta el metal sano en el segundo lado para evitar la falta de penetración.
Inspección Post-Soldadura
Una vez que el metal se enfría, la inspección post-soldadura verifica el producto final con respecto a los criterios de aceptación del código.
No solo busca grietas; debe medir el tamaño real de la soldadura (longitud de cateto o garganta) con una galga de soldadura de ángulo. Debe comprobar si hay discontinuidades superficiales como socavado, solape o refuerzo excesivo.
El perfil de la soldadura debe ser visiblemente liso y transicionar gradualmente hacia el metal base. Si encuentra porosidad superficial o cebados de arco accidentales fuera de la zona de soldadura, deben marcarse claramente para su reparación.
Estándares y Códigos Aplicables
El ensayo visual tiene fama de ser algo subjetivo.
Si yo digo que un arañazo es “demasiado profundo” pero usted dice que es “leve”, ¿quién gana?
Por ello, realizar las inspecciones de acuerdo con estándares reconocidos es innegociable. Estos documentos eliminan la ambigüedad, proporcionando criterios de aceptación claros para que los resultados sean repetibles, independientemente de quién sostenga la linterna.
Dependiendo de su sector, es probable que trabaje con uno de los principales organismos reguladores.
En Estados Unidos, ASME (American Society of Mechanical Engineers) y AWS (American Welding Society) dominan los sectores de recipientes a presión y estructural.
Para proyectos internacionales, la ISO (Organización Internacional de Normalización) garantiza la coherencia global, mientras que el API (American Petroleum Institute) establece las normas para el sector de petróleo y gas.
Además, ASTM (American Society for Testing and Materials) define los métodos de ensayo específicos utilizados en estas industrias.
Principales Estándares VT
Veamos los documentos específicos que encontrará con más frecuencia.
Para equipos a presión, el ASME BPVC Sección V Artículo 9 establece los estrictos requisitos para la calificación del procedimiento y la ejecución.
Dicta exactamente cuánta luz se necesita y el ángulo máximo desde el que se puede observar. Si se trata de acero estructural, la norma AWS D1.1 Cláusula 6 es su referencia para las normas de inspección, definiendo lo que se considera una discontinuidad de soldadura rechazable.
A nivel internacional, la norma ISO 17637 cubre los ensayos no destructivos de soldaduras, detallando específicamente el ensayo visual de juntas soldadas por fusión.
Para equipos en servicio como tuberías y tanques de almacenamiento, estándares como API 510 y API 570 se basan en gran medida en comprobaciones visuales para supervisar las tasas de corrosión y el adelgazamiento de las paredes.
Por último, las prácticas estándar como ASTM E1417 a menudo exigen una comprobación visual completa como requisito previo antes de pasar a métodos más sensibles como el ensayo por líquidos penetrantes.
Requisitos de Calificación del Personal
El ensayo visual parece sencillo, solo hay que mirar, ¿verdad?
Pero este es el truco: es inherentemente subjetivo.
Dado que el ojo humano es el instrumento principal, la fiabilidad del ensayo depende totalmente de la competencia del inspector.
Por ello, las organizaciones de normalización imponen estrictos requisitos de calificación para garantizar que el acto de “mirar” cuente realmente como una inspección válida.
La mayoría de los programas industriales siguen las directrices establecidas por la práctica recomendada ASNT SNT-TC-1A o la norma ISO 9712.
Estos marcos dividen generalmente al personal en tres niveles distintos en función de su responsabilidad:
- Nivel I: Puede realizar calibraciones y ensayos específicos bajo supervisión, pero no puede interpretar resultados ni firmar informes.
- Nivel II: El rol estándar de “inspector”. Pueden configurar equipos, interpretar resultados frente a códigos e informar de los hallazgos de forma independiente.
- Nivel III: El experto que desarrolla procedimientos escritos, forma al personal de Nivel I/II y administra los exámenes de calificación.
También hay que demostrar que se pueden ver físicamente los defectos.
Los candidatos deben superar anualmente una prueba de agudeza visual, leyendo normalmente una tabla estándar Jaeger J1 o J2 a una distancia no inferior a 12 pulgadas (300 mm).
También es necesario superar una prueba de diferenciación de contraste de colores. Esto garantiza que pueda distinguir entre los colores utilizados para identificar materiales o interpretar indicaciones codificadas por colores que se encuentran a menudo al determinar la calidad de la soldadura.
Certificarse no consiste solo en leer un libro. Para una certificación de Nivel II en Ensayo Visual, normalmente se necesitan unas 24 horas de formación teórica formal y 210 horas de experiencia práctica documentada.
Por último, las certificaciones se presentan en dos modalidades.
La certificación basada en el empleador (común en SNT-TC-1A) significa que su empresa específica le certifica para sus procedimientos.
Si se marcha, pierde la certificación.
En cambio, una certificación por terceros, como el Programa de Certificación Central de la ASNT (ACCP), es portátil y está reconocida en todo el sector, lo que demuestra que sus capacidades cumplen un estándar global independientemente de quién sea su empleador.
Cómo Implementar un Programa de Ensayo Visual
La implementación de un programa de Ensayo Visual puede parecer sencilla.
Después de todo, solo se trata de mirar piezas, no puede ser tan pesado, ¿verdad?
Pero lograr resultados repetibles es complejo. Una implementación formal va más allá de la observación casual para convertirse en un proceso estructurado y justificable.
Esto requiere sincronizar tres elementos específicos: procedimientos escritos, personal cualificado y el equipo adecuado.
Sin esta estructura, es probable que dos inspectores diferentes den dos resultados distintos para el mismo componente.
Siga estos 4 pasos para implementar un programa de Ensayo Visual:
- Desarrollar procedimientos escritos – Cree prácticas de inspección documentadas con criterios de aceptación específicos, requisitos de iluminación (mínimo de 1000 lux) y ángulos de visión según las normas ASME Sección V o ISO 17637.
- Preparar el área de inspección – Limpie las superficies para eliminar grasa, cascarilla y recubrimientos; verifique las condiciones ambientales, incluyendo la iluminación mínima de 1000 lux y el acceso seguro a las superficies de prueba.
- Realizar el examen – Utilice técnicas de escaneado sistemático con un solapamiento del 50% entre las áreas de inspección; mantenga la posición del ojo a menos de 600 mm (24 pulgadas) con un ángulo mínimo de 30 grados respecto a la superficie.
- Documentar e informar de los resultados – Registre la identidad del inspector, la fecha, la revisión del procedimiento, el tipo de defecto, la ubicación y las dimensiones; incluya imágenes de alta resolución y declaraciones de conformidad que hagan referencia a los códigos aplicables.
Desarrollar Procedimientos Escritos
No se pueden realizar inspecciones consistentes basándose únicamente en la memoria.
El primer paso es crear una práctica escrita o procedimiento que dicte exactamente cómo se lleva a cabo el examen utilizando criterios estandarizados.
Este documento debe enumerar el alcance de la inspección, el equipo necesario (como lupas o galgas) y los estándares específicos que se toman como referencia, como el ASME BPVC Sección V o la ISO 17637.
Su procedimiento debe definir los criterios de aceptación con total claridad.
Por ejemplo, en lugar de decir “comprobar si hay arañazos”, especifique que “las indicaciones lineales de más de 1 mm son rechazables”.
También debe definir las condiciones de visualización, incluyendo el ángulo de observación requerido y la intensidad de iluminación. Esto elimina la subjetividad del proceso y le da a su equipo una “receta” clara a seguir en cada ocasión.
Un error común son los criterios vagos. Siempre cuantifique los límites cuando sea posible.
Si un código permite un undercut de hasta 0,8 mm, su procedimiento debe establecer explícitamente que se requiere la verificación con herramientas de medición para las indicaciones visuales que se acerquen a esa profundidad.
Preparar el área de inspección
Un ensayo visual es tan bueno como la visibilidad de la superficie de prueba.
Antes de tomar una lupa, debe limpiar el componente para eliminar grasa, cascarilla, salpicaduras o revestimientos protectores que podrían ocultar defectos superficiales.
Incluso una pequeña capa de suciedad puede ocultar una fisura capilar. Los métodos de limpieza comunes incluyen la limpieza con solventes o el cepillado con alambre, pero tenga cuidado de no usar métodos mecánicos que puedan arrastrar metal sobre la apertura de un defecto.
Una vez que la pieza está limpia, debe verificar las condiciones ambientales.
La iluminación es una variable crítica aquí.
La mayoría de los códigos, incluido el ISO 9712, requieren una intensidad luminosa mínima de 1000 Lux (aproximadamente 100 foot-candles) en la superficie de inspección para detectar detalles finos.
También debe verificar el acceso. Si está inspeccionando un espacio confinado, verifique que los permisos de seguridad estén en regla y que tenga suficiente distancia de separación para ver el área cómodamente.
Realizar el examen
Cuando comience la inspección, utilice una técnica de escaneo sistemática.
No se limite a mirar la pieza al azar.
Escanee la superficie en una cuadrícula estructurada o patrón lineal, asegurándose de solapar las áreas adyacentes al menos en un 50% para evitar puntos omitidos.
Debe mantener relaciones geométricas específicas entre su ojo y la superficie. La práctica estándar requiere que su ojo esté a menos de 600 mm (24 pulgadas) de la superficie y en un ángulo de aproximadamente 30 grados o más.
Durante el escaneo, a menudo cambiará entre la visión directa (usando solo sus ojos) y la visión asistida (usando herramientas como boroscopios rígidos o espejos de inspección).
Si identifica una anomalía potencial, deténgase y caracterícela de inmediato. Utilice calibres mecánicos o comparadores para medir las dimensiones.
Nunca adivine el tamaño de un defecto; un control de calidad confiable depende de mediciones verificadas.
Documentar y reportar resultados
El paso final es establecer la trazabilidad mediante la documentación.
Un informe de inspección visual debe incluir más que solo una casilla de “Apto” o “No Apto”.
Debe registrar la identidad del inspector, la fecha de inspección y la revisión del procedimiento específica utilizada. Cuando encuentre indicaciones relevantes, registre su tipo, ubicación exacta y dimensiones (longitud, ancho y profundidad si es medible).
Las herramientas modernas de inspección visual remota facilitan esto al capturar imágenes de alta resolución o video directamente durante el escaneo.
Si está realizando una observación directa, los bocetos a mano o las fotos con una escala de referencia son buenas alternativas.
Incluya siempre una declaración de conformidad definitiva que haga referencia al código aplicable (por ejemplo, “Aceptable según AWS D1.1 Tabla 6.1“).
Esta documentación le protege durante las auditorías y proporciona un registro histórico de la condición del componente.
Ensayo visual frente a otros métodos de ensayos no destructivos
Podría preguntarse por qué necesitamos tecnología costosa si tenemos ojos.
La realidad es que el ensayo visual es lo primero que intentamos, pero rara vez es lo único involucrado.
En la jerarquía de los métodos de ensayo no destructivo, el VT cumple un papel específico: es un filtro.
Detecta los problemas obvios:
- Fisuras superficiales – Fracturas mayores y defectos capilares visibles en las superficies de los componentes
- Daños por corrosión – Picaduras, óxido y degradación del material por exposición química
- Errores dimensionales – Mediciones fuera de tolerancia y desalineación geométrica
- Discontinuidades de soldadura – Porosidad, socavación y fusión incompleta en juntas soldadas
Eso es para que no pierda tiempo y dinero utilizando métodos avanzados en una pieza que ya es visiblemente defectuosa.
Piense en ello como pintar una casa: no aplicaría la costosa capa final antes de arreglar los agujeros en la pared.
Del mismo modo, se realiza el VT antes de métodos como el Ensayo radiográfico o el Ensayo por ultrasonidos.
Si una soldadura tiene una porosidad superficial visible, se rechaza de inmediato mediante VT. No tiene sentido configurar una fuente de rayos X, que cuesta significativamente más e introduce riesgos de seguridad, para encontrar un defecto que se podía ver con una linterna.
Sin embargo, el ojo humano tiene límites estrictos.
El VT se limita estrictamente a la detección de defectos superficiales. No puede ver a través del acero o el concreto.
Para discontinuidades internas, como la falta de fusión dentro de una soldadura gruesa o una laminación dentro de una placa, debe utilizar métodos volumétricos como UT o RT.
Estos métodos utilizan ondas sonoras o radiación para penetrar el material, revelando datos que son físicamente imposibles de capturar para el VT, incluso con cámaras avanzadas de inspección visual remota.
Incluso en la superficie, el VT puede omitir cosas.
Las fisuras cerradas a menudo permanecen invisibles a simple vista porque no reflejan suficiente luz.
Para detectar estas, combinamos el VT con el Ensayo por líquidos penetrantes o el Ensayo por partículas magnéticas.
Estos métodos actúan como “potenciadores de contraste”, forzando al defecto a destacar sobre el fondo.
Para materiales conductores, podría usar métodos electromagnéticos para encontrar estos defectos superficiales difíciles de detectar.
La elección se reduce al coste frente a la capacidad.
El ensayo visual es rápido, requiere un equipo mínimo y cuesta muy poco por hora de inspección.
Pero es subjetivo y limitado a la superficie.
Los métodos avanzados proporcionan datos cuantitativos y profundidad, pero requieren técnicos altamente capacitados y hardware costoso.
La mayoría de los programas eficaces de control de calidad los utilizan en conjunto: el VT filtra y los métodos complementarios verifican el resto.
Desafíos y soluciones de la inspección visual
En la práctica, obtener resultados consistentes es muy difícil.
El caos ambiental y las limitaciones humanas a menudo conspiran para ocultar defectos justo frente a usted.
Mejorar la fiabilidad de su inspección requiere reconocer estos obstáculos de antemano. Si no planifica para ellos, sus datos se vuelven ruidosos y poco confiables.
Limitaciones de acceso
Los defectos más peligrosos suelen esconderse en los lugares de más difícil acceso.
Los espacios confinados, las superficies internas de válvulas o las tuberías elevadas a menudo hacen imposible la línea de visión directa.
Si un inspector no puede acercar su ojo a menos de 600 mm (24 pulgadas) de la superficie, la inspección normalmente no cumple con los requisitos del código.
Intentar forzar el acceso físico también puede introducir riesgos significativos de seguridad para su equipo.
La solución reside en las herramientas de inspección visual remota.
El uso de boroscopios de video, tractores robóticos o incluso drones le permite cerrar esa brecha sin poner en peligro al personal. Para nuevos proyectos, debería abogar por el diseño para la inspección.
Añadir puertos de visión o trampillas de acceso durante la fase de diseño ahorra grandes dolores de cabeza más adelante.
Factores ambientales
No se puede inspeccionar lo que no se puede ver claramente.
Una iluminación deficiente, la grasa espesa o la cascarilla de óxido ocultarán las indicaciones superficiales como las fisuras capilares. Incluso el reflejo del metal pulido puede cegar a un inspector ante un defecto sutil.
Los extremos de temperatura también juegan un papel.
El calor elevado crea un espejismo térmico que distorsiona los datos visuales y daña el equipo óptico sensible.
Para solucionar esto, trate la preparación de la superficie como un paso obligatorio.
Utilice cepillado con alambre o limpieza con solventes para eliminar contaminantes antes de observar. Verifique siempre que su iluminación cumpla con el requisito mínimo de 1000 lux utilizando un luxómetro.
Si las condiciones son hostiles, programe el trabajo durante las ventanas de parada o utilice controles ambientales como refugios temporales para estabilizar el área.
Variabilidad del inspector
Los humanos no son máquinas.
La fatiga del inspector, las distracciones y los variados niveles de experiencia conducen inevitablemente a resultados diferentes para la misma pieza.
Esta subjetividad es la principal debilidad del ensayo visual. Una persona podría rechazar una soldadura por undercut, mientras que otra la acepta basándose en un ángulo de visión o interpretación ligeramente diferente.
Puede estabilizar esto utilizando procedimientos estandarizados que no dejen lugar a conjeturas.
Proporcione fotografías de referencia o comparadores de superficie físicos para que los inspectores comparen los defectos con un estándar conocido, no solo con su memoria.
Implemente horarios de rotación estrictos para evitar la fatiga ocular y exija pruebas de agudeza visual periódicas (generalmente Jaeger J1 o J2) para verificar la capacidad física.
Conclusión
El ensayo visual puede parecer engañosamente simple.
Después de todo, la observación estricta suena bastante fácil, ¿verdad?
En realidad, es la base de la integridad mecánica. Actúa como el principal guardián, detectando defectos superficiales, desalineaciones y corrosión mucho antes de que necesite recurrir a costosos equipos de ultrasonido o radiografía.
Este método solo funciona si se trata con el mismo rigor y respeto que cualquier otra técnica de Ensayo no destructivo.
Lograr la consistencia depende en gran medida de contar con personal cualificado. Tener simplemente “buena vista” no es suficiente; sus inspectores necesitan comprender la morfología de los defectos y seguir procedimientos escritos estrictos alineados con estándares como ISO 17637 o ASME Sección V.
Ya sea que esté usando un simple calibre de soldadura para verificar el refuerzo o un sofisticado boroscopio de video para la inspección visual remota, las herramientas son solo tan efectivas como la capacitación que las respalda.
Un técnico de Nivel II certificado sabe exactamente qué buscar, mientras que un ojo no entrenado a menudo solo ve metal.
Recuerde que la preparación lo es todo.
Si omite la limpieza de la superficie o intenta inspeccionar con iluminación insuficiente (normalmente cualquier cosa por debajo de 1000 lux), esencialmente está volando a ciegas.
La ejecución sistemática (escaneo con el solape adecuado) garantiza que no se pierda esa indicación crítica que se esconde en las sombras. También debe respaldar sus hallazgos con una documentación sólida.
Un informe de inspección claro que incluya fotos de alta resolución y datos de medición transforma una opinión subjetiva en un registro objetivo y trazable.
Aunque el VT es potente, tiene límites físicos.
Es mejor utilizarlo como una herramienta de cribado junto con métodos complementarios como el Ensayo por corrientes de Foucault o el Ensayo por partículas magnéticas para detectar fisuras cerradas o problemas subsuperficiales que la luz por sí sola no puede revelar. La integración de estos métodos le brinda una cobertura completa.
La mayor conclusión aquí es sobre el retorno de la inversión. Dedicar tiempo a desarrollar un protocolo de inspección sólido y dinero en ayudas ópticas decentes no es solo un gasto.
Es un seguro de calidad.
Detectar una fisura de 0,5 mm visualmente durante la fabricación cuesta céntimos de reparar en comparación con un fallo catastrófico en el campo.
Así que, no subestime el poder de la observación directa. ¡Coja su linterna y su lupa, verifique sus criterios de aceptación y comience a inspeccionar con intención!
Preguntas frecuentes
¿Cuál es el objetivo principal del ensayo visual en ingeniería mecánica?
El ensayo visual permite evaluar el estado superficial de un componente sin dañarlo. Se utiliza para encontrar defectos obvios como grietas, corrosión o errores de montaje. Sirve como método de cribado primario antes de aplicar técnicas de ensayo no destructivo más complejas.
¿Qué tipos de defectos se pueden detectar mediante métodos de ensayo visual?
Se pueden identificar irregularidades superficiales como grietas, picaduras y arañazos. En soldadura, se buscan porosidades, socavaciones (undercut) y desalineaciones. Sin embargo, no se pueden detectar defectos que se encuentren bajo la superficie del material, por lo que se debe inspeccionar cuidadosamente para categorizar lo que se ve en el exterior.
¿Qué equipo se necesita para una inspección visual estándar?
Un kit básico requiere una fuente de luz potente, normalmente una linterna, y espejos de inspección. También se necesitan herramientas de medición como calibres y galgas de soldadura para dimensionar los defectos encontrados. Para trabajos detallados, se pueden añadir lupas o boroscopios para una mejor visibilidad.
¿En qué se diferencia el ensayo visual directo de la inspección visual remota?
El ensayo directo ocurre cuando se puede situar el ojo a menos de 60 cm de la superficie. La inspección remota utiliza ayudas ópticas como boroscopios o cámaras de drones cuando no se puede alcanzar físicamente el área. Ambos métodos requieren superficies limpias y buena iluminación para ser eficaces.
¿Por qué se debe limpiar la superficie antes de realizar un ensayo visual?
La suciedad, la grasa y la pintura pueden ocultar defectos superficiales graves. Se necesita una superficie limpia para asegurar que las grietas o la corrosión sean claramente visibles. Si se omite este paso de preparación, las indicaciones más leves podrían permanecer ocultas bajo los residuos, haciendo que la inspección no sea fiable.
¿Cuáles son los niveles de cualificación estándar para los inspectores de ensayos visuales?
La mayoría de los programas siguen un sistema de tres niveles bajo las directrices SNT-TC-1A. Los técnicos de Nivel I realizan pruebas específicas, mientras que los inspectores de Nivel II evalúan los resultados frente a los códigos. El personal de Nivel III desarrolla los procedimientos y supervisa el programa. También es necesario superar exámenes de visión anuales para mantener la certificación.
¿Qué códigos industriales rigen habitualmente los criterios de aceptación de los ensayos visuales?
Los ingenieros confían en normas como ASME BPVC Sección V para recipientes a presión y AWS D1.1 para acero estructural. Estos documentos especifican la intensidad de la iluminación, los ángulos de visión y el tamaño máximo de los defectos permitidos. Seguir estos códigos ayuda a mantener la coherencia y el cumplimiento de la seguridad en todos los proyectos.
¿Cómo se compara el ensayo visual con los métodos ultrasónicos o radiográficos?
El ensayo visual es más rápido y económico, pero se limita a la superficie. Los métodos ultrasónicos y radiográficos pueden detectar fallos internos que las comprobaciones visuales pasan por alto. Por lo tanto, a menudo se realiza primero una comprobación visual para cribar las piezas antes de pasar a inspecciones volumétricas más costosas.
