Los ensayos por ultrasonidos son un método de ensayo no destructivo que utiliza ondas sonoras de alta frecuencia para inspeccionar la estructura interna de un material sin dañarlo.
Funciona como una ecografía médica aplicada a componentes industriales: envía impulsos sonoros a una pieza y analiza los ecos de retorno para detectar defectos o medir espesores.
Para verificar que una soldadura es sólida en toda su longitud o medir el espesor de pared de una tubería desde el exterior, por ejemplo, es la solución ideal.
En este artículo, te explicaré cómo funcionan los ensayos por ultrasonidos.
Revisaremos sus principales aplicaciones para la detección de defectos, la medición de espesor y la caracterización de materiales, y veremos por qué es adoptado en los sectores aeroespacial, petróleo y gas, y transporte.
Exploraremos luego todo el equipo, las técnicas, las ventajas y las limitaciones de esta potente tecnología de inspección.
¡Empecemos!
Tabla de contenidos
¿Qué son los Ensayos por Ultrasonidos?
Los ensayos por ultrasonidos (UT por sus siglas en inglés) son un método de ensayo no destructivo (END) que utiliza ultrasonidos de calidad industrial para asegurarse de que una pieza no contiene fisuras ocultas o espesores no conformes.
La idea básica es enviar ondas sonoras de muy alta frecuencia a través de un material (una tubería, por ejemplo) para detectar problemas ocultos sin causar daños.
Estas ondas sonoras tienen frecuencias muy por encima de la audición humana, entre 0,1 y 15 megahercios (MHz), pero pueden alcanzar en ocasiones hasta 50 MHz.
El principio básico es simple.
Un aparato envía un impulso sonoro a la pieza que estás inspeccionando. Si la onda sonora atraviesa sin encontrar ningún problema, se comporta de manera predecible.
Pero si encuentra una fisura, un vacío o un cambio en el material, parte de esa energía sonora rebota en forma de eco. Al analizar estos ecos de retorno, un técnico puede localizar los defectos ocultos en el interior de un componente.
Esta capacidad de inspeccionar todo el volumen de una pieza la convierte en un método muy potente en comparación con otras técnicas.
Técnicas como las réplicas Plastiform, los líquidos penetrantes o las partículas magnéticas son excelentes para encontrar defectos en superficie, pero no pueden ver lo que ocurre en el interior.
Los ensayos por ultrasonidos te proporcionan una visión bajo la superficie.
Para mantener la coherencia, los técnicos utilizan un vocabulario estandarizado para los resultados de las pruebas y el equipo, descrito en la norma ASTM E1316-23.
Otra ventaja es la seguridad.
A diferencia de la radiografía que utiliza rayos X, las ondas sonoras de alta frecuencia utilizadas en UT son totalmente inofensivas para los operadores.
Esto permite realizar inspecciones en áreas de trabajo muy concurridas sin necesidad de precauciones de seguridad especiales relacionadas con la radiación.
Lo que representa una enorme ventaja para las plantas industriales.
¿Cómo funcionan los ensayos por ultrasonidos?
Los ensayos por ultrasonidos son una especie de sonar industrial.
Como dije en el capítulo anterior, básicamente lo que haces es enviar un sonido de alta frecuencia a una pieza y luego analizar los ecos de retorno. Estos ecos crean una imagen de lo que ocurre en el interior del material. Este método revela los defectos ocultos o mide el espesor sin causar daños al componente.
Un sistema de inspección típico contiene algunos elementos:
- Un transductor, que es la parte que colocas contra el material.
- Un emisor/receptor que crea y escucha las señales eléctricas. Envía un impulso de alto voltaje al transductor.
- Un cristal piezoeléctrico especial en el interior del transductor que vibra bajo el efecto de la electricidad, creando la onda sonora.
Cuando los ecos regresan, el cristal convierte el sonido en señal eléctrica, que aparece en una pantalla para su análisis.
En la pantalla de visualización, los ecos de retorno aparecen como picos.
La altura, o amplitud, de un pico representa la intensidad de la reflexión, dando una idea del tamaño del reflector.
La posición del pico a lo largo del eje del tiempo o de la distancia indica cuánto tiempo tardó el sonido en viajar. A partir de este tiempo de tránsito, un técnico puede calcular la profundidad precisa de un defecto.
Esta es la configuración básica que utilizarás, pero existen varios tipos (o «subtecnologías»).
Impulso-eco
En esta configuración, un único transductor actúa tanto como altavoz y micrófono.
Dirige una breve ráfaga de sonido a la pieza y luego escucha las reflexiones. Un eco regresará de la cara posterior del material, llamada “pared posterior“, o de cualquier discontinuidad interna como una fisura.
Es una forma muy práctica de realizar las pruebas ya que solo necesitas acceder a un lado del componente: no hace falta mover o desmontar la pieza para probarla.
Un punto a favor para industrias como el petróleo y el gas, donde las tuberías son muy grandes y difíciles de desplazar.
Transmisión atravesante
Este enfoque utiliza dos transductores separados.
Uno envía el sonido desde una superficie, y un receptor en el lado opuesto lo escucha.
Si existe un defecto entre ellos, bloqueará o debilitará el sonido. El receptor entonces capta una señal más débil o ninguna señal.
Acoplantes
El aire es un mal medio para transferir el sonido de alta frecuencia. Si colocas un transductor seco sobre una superficie metálica, la mayor parte de la energía sonora se refleja en la superficie.
Para obtener una buena transferencia sonora, necesitas un acoplante líquido.
Generalmente se trata de un gel, un aceite o agua que llena los diminutos espacios de aire entre el transductor y la pieza de ensayo.
Algunas técnicas modernas no necesitan acoplante. Métodos como el transductor acústico electromagnético (EMAT) o la excitación láser generan sonido directamente en la pieza.
Son perfectos para inspeccionar objetos muy calientes, rugosos o en movimiento rápido donde usar un acoplante líquido no es posible.
Interacción de las ondas sonoras con los materiales
Cuando una onda sonora encuentra un límite con un material diferente, una parte rebota.
Esto es la reflexión.
Ocurre debido a una propiedad llamada impedancia acústica, que está relacionada con la densidad de un material y la velocidad del sonido dentro de él.
Una gran diferencia de impedancia acústica, como entre el acero y el aire, provoca una fuerte reflexión. Por eso una fisura aparece claramente.
Si una onda sonora golpea un límite en ángulo, cambia de dirección al entrar en el nuevo material.
Esta curvatura es la refracción (el mismo efecto que hace que una pajita parezca curvada en un vaso de agua).
Este principio, descrito por la ley de Snell, se utiliza para dirigir los haces sonoros hacia áreas que no se encuentran directamente bajo el transductor, como las caras inclinadas de una soldadura.
No todo el sonido se refleja o se refracta en un límite.
Parte de la energía sonora continúa a través del nuevo material.
Esto es la penetración.
El objetivo de una inspección por ultrasonidos es equilibrar la reflexión y la penetración para poder encontrar defectos en todo el material sin perder la señal sonora.
Modos de ondas utilizados en UT
Los operadores pueden seleccionar diferentes tipos de ondas sonoras, o modos de ondas, para una inspección.
Cada modo hace vibrar las partículas en el material de una manera distinta.
Estas diferentes vibraciones tienen características únicas para detectar tipos específicos de defectos.
Aquí tienes una lista de estos diferentes tipos de vibraciones:
- Ondas longitudinales, también llamadas ondas L: Las partículas se desplazan de adelante hacia atrás en la misma dirección que la onda se desplaza.
Son las ondas sonoras más rápidas y pueden atravesar sólidos, líquidos y gases. Se utilizan comúnmente para las mediciones de espesor. - Ondas de cizallamiento, u ondas T: Las partículas vibran perpendicularmente a la dirección de propagación de la onda. Las ondas de cizallamiento solo se desplazan a través de sólidos y se mueven más lentamente que las ondas longitudinales.
Su alta sensibilidad a los pequeños reflectores las hace muy eficaces para inspeccionar soldaduras. - Ondas de superficie, conocidas como ondas de Rayleigh: Se desplazan a lo largo de la superficie de una pieza, un poco como las ondulaciones sobre el agua.
Su energía se concentra en una capa muy superficial cerca de la superficie. Esto las hace perfectamente adaptadas para encontrar fisuras muy pequeñas que rompen la superficie. - Ondas de placa, a menudo llamadas ondas de Lamb: Los técnicos las utilizan para inspeccionar materiales delgados como chapas metálicas o paneles compuestos. Estas ondas atraviesan todo el espesor del material, guiadas por sus superficies superior e inferior.
Son útiles para barrer rápidamente grandes superficies desde un solo punto de inspección.
Estos son esencialmente los 4 modos de ondas que verás en el mundo real. Las más ampliamente utilizadas son las ondas L, pero como ingeniero siempre debes seleccionar la que se adapte a tus necesidades.
Equipo y métodos de visualización
Para mirar dentro de un material con el sonido, necesitas las herramientas adecuadas para crear el sonido, escuchar el eco y mostrar los resultados.
Un sistema de ensayos por ultrasonidos está compuesto por algunas piezas clave que trabajan juntas para transformar las ondas sonoras invisibles en datos utilizables por un ingeniero de calidad.
Detallemos un poco más los equipos ahora que entendemos qué hacen.
Emisor, transductor y pantalla
El emisor/receptor es el cerebro de la operación.
Esta unidad electrónica genera un impulso eléctrico potente y de alto voltaje. Este impulso se dirige al transductor, que actúa como la boca y los oídos del sistema.
Dentro del transductor hay un elemento piezoeléctrico.
Este cristal especial tiene un excelente conjunto de características:
- Cuando es golpeado por un impulso eléctrico, vibra rápidamente, creando la onda sonora de alta frecuencia que penetra en la pieza.
- Cuando un eco de retorno golpea el cristal, hace lo contrario. Vibra y genera una tensión eléctrica. El emisor/receptor luego procesa esta señal para la pantalla de visualización.
Los transductores vienen en varias formas para diferentes trabajos.
Los transductores de elemento único son el estándar.
Los transductores de doble elemento utilizan cristales separados para la emisión y la recepción, lo que los hace perfectos para medir la corrosión en superficies rugosas.
Los transductores de haz angular envían el sonido en ángulo, lo cual es perfecto para inspeccionar soldaduras.
Los transductores phased array contienen muchos pequeños elementos que pueden ser pulsados individualmente para dirigir electrónicamente el haz sonoro, dándote más control y mejor imagen.
Como puedes ver, es como elegir una onda. Depende de tus necesidades.
A-scan, B-scan y C-scan
Una vez que el sistema recibe un eco, debe mostrarse de una manera que un operador pueda interpretar. Existen tres formatos comunes.
El A-scan es la visualización más fundamental.
Es una cuadrícula X-Y que parece un gráfico:
- El eje horizontal representa el tiempo que le tomó al sonido viajar, que se relaciona con la distancia en el material.
- El eje vertical muestra la amplitud, o la fuerza, del eco de retorno. Un gran pico que aparece en la pantalla significa un reflector (un defecto o la superficie posterior de la pieza).
Un B-scan proporciona un perfil o una vista en sección transversal.
Cuando desplazas el transductor a lo largo de la pieza, esta visualización muestra la profundidad de los reflectores y su longitud a lo largo del camino de barrido.
Te da una visión 2D de la estructura interna del material.
Un C-scan ofrece una vista desde arriba, a vista de pájaro.
Mapea los resultados sobre el área de inspección, mostrando la forma y el tamaño de los defectos como si los estuvieras mirando desde arriba.
Esto produce una imagen detallada de todas las discontinuidades ocultas.
La fiabilidad de estas visualizaciones depende del buen funcionamiento del instrumento.
La práctica estándar para verificar el rendimiento de estas herramientas está descrita en ASTM E317-21. Este documento proporciona métodos para verificar que el equipo funciona como se espera.
Técnicas comunes de ensayos por ultrasonidos
Hemos visto hasta ahora que siempre hay varias opciones disponibles, ya sea para el equipo, los tipos de ondas o la estrategia.
Para hacer entrar ondas sonoras en un material para la inspección, los técnicos eligen, una vez más, entre varios métodos. Esta elección depende de la pieza probada, el entorno y el tipo de defecto que están buscando.
Qué sorpresa, ¿verdad?
Los principales enfoques se agrupan en tres categorías: ensayos por contacto, ensayos por inmersión y ensayos acoplados por aire.
Los ensayos por contacto son el método más común, donde una sonda se coloca directamente sobre la superficie del componente. Se aplica un gel o líquido (el acoplante) entre la sonda y la pieza para ayudar a transmitir la energía sonora sin espacios de aire.
Muy similar a cómo un médico haría una ecografía a una mujer embarazada.
El haz directo, el haz angular y la onda de superficie, que vimos al principio de este artículo, todos pertenecen a esta categoría de pruebas.
Para los ensayos por inmersión, el componente se sumerge en un tanque de agua. La sonda también entra en el agua, pero no toca la pieza.
El agua actúa como un medio perfecto, transportando el sonido de la sonda al componente. Es muy eficaz para inspeccionar piezas con geometrías complejas y superficies curvas, ya que garantiza una transmisión sonora consistente. Los ensayos por inmersión generalmente se realizan en laboratorio
Los ensayos acoplados por aire son una técnica especializada que utiliza el aire como medio para transmitir las ondas sonoras. Este método sin contacto es perfecto para materiales que podrían dañarse o contaminarse con acoplantes líquidos, como ciertos compuestos encontrados en la industria aeroespacial.
Técnicas UT avanzadas
También existen técnicas menos comunes que podrías necesitar conocer.
Ensayos por ultrasonidos phased array (PAUT)
El PAUT utiliza una sonda con múltiples elementos pequeños.
Un ordenador controla estos elementos para dirigir y enfocar electrónicamente el haz sonoro, creando imágenes en sección detalladas, un poco como una ecografía médica.
El rendimiento de estos sistemas puede verificarse usando guías como ASTM E2491-13(2018).
Difracción del tiempo de vuelo (TOFD)
Utiliza dos sondas, una emisora y una receptora.
Es muy sensible para dimensionar defectos porque mide el tiempo que tardan las ondas sonoras en curvarse, o difractarse, desde los extremos mismos de un defecto.
Esto proporciona mediciones de altura muy precisas para las fisuras.
Captura matricial completa (FMC) & Método de focalización total (TFM)
Estos métodos combinados representan un avance tecnológico potente:
- FMC captura todos los datos posibles de una sonda phased array.
- TFM utiliza estos datos con software para producir una imagen perfectamente enfocada en cada punto en el área de inspección.
Es una forma muy eficaz de obtener una imagen clara del tamaño y la ubicación de un defecto.
Transductor acústico electromagnético (EMAT)
Otra tecnología sin contacto.
Genera ondas ultrasónicas directamente en un material conductor utilizando campos magnéticos en interacción, evitando completamente la necesidad de un acoplante.
Esto hace del EMAT una buena técnica para inspecciones automatizadas a alta temperatura y alta velocidad.
Ensayos por ondas guiadas
Por último pero no menos importante, se utiliza para inspeccionar grandes estructuras como tuberías sobre largas distancias desde un solo punto.
Envía ondas sonoras que se desplazan a lo largo de la estructura del componente, permitiendo detectar la corrosión y otros defectos en áreas de difícil acceso (o imposible acceso), como tuberías enterradas.
La interpretación de las señales complejas de esta técnica requiere formación especializada.
Limitaciones de los ensayos por ultrasonidos
Aunque los ensayos por ultrasonidos son un método potente, no son una solución perfecta para todos los desafíos de inspección.
Tienen un conjunto de limitaciones.
La necesidad de experiencia y preparación
En primer lugar, los resultados solo son tan buenos como la persona que realiza la prueba.
Se necesita un técnico experimentado para realizar la inspección e interpretar correctamente los datos.
Se requiere una formación sólida para ser capaz de distinguir entre las señales que indican defectos críticos y aquellas provenientes de la geometría de la pieza o de estructuras internas aceptables.
El equipo también requiere una preparación precisa.
Antes de una inspección, el sistema debe calibrarse usando estándares de referencia. Son bloques especiales con defectos conocidos que proporcionan una base de referencia para lo que podría parecer un defecto real.
Sin estos estándares, la caracterización de defectos se vuelve poco fiable.
Incluso con un operador calificado, pueden producirse falsos positivos.
A veces, la forma de un componente crea reflexiones, o señales parásitas, que parecen defectos.
Distinguir estos de los problemas reales requiere un alto nivel de formación y experiencia por parte de la persona que realiza la inspección.
Limitaciones de materiales y superficie
El estado de la superficie de la pieza también es un factor al que hay que prestar atención.
Para que el sonido pase de la sonda al material, la superficie debe ser relativamente lisa y limpia. Cualquier cascarilla suelta, óxido o pintura debe eliminarse para obtener una señal limpia.
La pintura correctamente adherida a veces puede permanecer.
Los ensayos convencionales también requieren un acoplante, como un gel o líquido, para llenar los espacios de aire microscópicos entre la sonda y la pieza.
Aunque necesario, esto puede ser desordenado y difícil en algunos sitios de trabajo. Este paso no es necesario para métodos sin contacto como EMAT o ensayos por ultrasonidos láser.
Algunos materiales y formas son difíciles de inspeccionar.
Las piezas muy rugosas, de forma irregular, excepcionalmente delgadas o muy pequeñas pueden ser problemáticas.
Los materiales con una estructura de grano grueso, como la fundición, dispersan las ondas sonoras, por ejemplo.
Esto crea un alto ruido de señal y hace difícil la detección de defectos reales.
Obstáculos técnicos y de equipo
La orientación de un defecto puede hacerlo invisible.
Un defecto situado paralelamente a la trayectoria del haz sonoro puede no reflejar energía hacia la sonda. Esto significa que puede pasar completamente desapercibido durante el barrido.
Y finalmente, el coste del equipo puede ser una consideración.
Los instrumentos de ultrasonidos profesionales y las sondas especializadas necesarias para diferentes aplicaciones representan una inversión financiera significativa. A menudo está fuera del alcance de muchas pequeñas, medianas e incluso algunas grandes empresas.
Aplicaciones industriales y normas
Los ensayos por ultrasonidos son ampliamente utilizados entre las industrias más exigentes.
Su capacidad para encontrar defectos profundamente en el interior de un material los convierte en una herramienta fiable para el control de calidad y las verificaciones de seguridad. Desde centrales eléctricas masivas hasta componentes aeronáuticos delicados, los ensayos por ultrasonidos proporcionan información valiosa sin causar daños.
En el sector de la energía, los técnicos utilizan los ensayos por ultrasonidos para inspeccionar equipos a presión, tuberías y soldaduras nuevas.
Ayudan a evaluar los daños por corrosión y a detectar fisuras que se forman durante el servicio.
La industria de tuberías depende en gran medida de los ensayos por ultrasonidos para la calidad de las soldaduras circunferenciales. La API 1104 (22ª edición) es un documento que acepta métodos avanzados como PAUT y TOFD como alternativas potentes a la radiografía tradicional.
También encontrarás los ensayos por ultrasonidos en la aeroespacial para verificar trenes de aterrizaje y componentes de motores. En transportes, inspeccionan vías férreas y ejes por fatiga. Para infraestructuras, verifican la calidad de soldaduras en vigas de acero.
Incluso el campo médico utiliza esta tecnología para la imagen diagnóstica porque no implica radiación ionizante.
Normas para los ensayos por ultrasonidos
Has visto cómo funcionan los ensayos por ultrasonidos, desde enviar ondas sonoras con un transductor hasta interpretar los ecos en una pantalla.
Hemos cubierto diferentes técnicas como el impulso-eco y métodos avanzados incluyendo PAUT, mostrando su valor en las industrias aeroespacial, manufacturera y energética.
Para realizar estas inspecciones de manera segura y consistente, los ingenieros dependen de las normas.
Estos documentos proporcionan los procedimientos comunes y los criterios de aceptación necesarios para resultados fiables.
Es bueno recordar que muchas de estas normas son adoptadas a nivel estatal o nacional. Esto a menudo hace de la conformidad una parte obligatoria de los contratos comerciales e industriales, transformando estas directrices en requisitos legales.
Esta colección de normas se actualiza regularmente para reflejar las nuevas tecnologías y descubrimientos. Es tu papel como ingeniero de métodos seleccionar la norma adecuada para realizar las pruebas en tus piezas/producción.
Conclusión
Hemos visto los fundamentos de los ensayos por ultrasonidos, mostrando cómo este método no destructivo utiliza el sonido de alta frecuencia para mirar dentro de los materiales.
Su capacidad para detectar defectos internos y medir espesores lo convierte en una herramienta de control de calidad moderna y eficaz.
Desde la aeroespacial hasta la fabricación, una amplia gama de industrias depende de las inspecciones por ultrasonidos.
La técnica proporciona datos para tomar decisiones informadas sobre la seguridad y la fiabilidad de componentes, estructuras y sistemas.
La tecnología ha progresado mucho más allá de los métodos simples de impulso-eco.
Técnicas avanzadas como el phased array (PAUT), la difracción del tiempo de vuelo (TOFD), o la captura matricial completa (FMC) ofrecen ahora capacidades de imagen increíblemente detalladas.
Pero ten en cuenta,
Ejecutar estas inspecciones correctamente requiere técnicos altamente cualificados que sigan directrices industriales estrictas. Requiere una sólida comprensión de la ciencia y los equipos detrás de los datos y no puede utilizarse en todas las situaciones.
También es un instrumento muy costoso que requiere un presupuesto y necesidades importantes.
La aplicación apropiada de los ensayos por ultrasonidos es una inversión directa en la seguridad y el rendimiento. Ayuda a prevenir fallos en las aplicaciones de ingeniería mecánica, lo que protege al personal y prolonga la vida operativa de activos valiosos.
Preguntas frecuentes
¿Qué son los ensayos por ultrasonidos en términos simples? Son un método que utiliza ondas sonoras de alta frecuencia, similares a una ecografía médica, para ver dentro de un material sin dañarlo. Estas ondas sonoras atraviesan la pieza y rebotan sobre defectos internos o la superficie posterior, revelando defectos ocultos.
¿Por qué se llama “no destructivo”? Se llama no destructivo porque el proceso de inspección no daña ni modifica la pieza examinada. Puedes probar un componente y luego ponerlo inmediatamente de vuelta en servicio si no se encuentra ningún defecto.
¿Son seguros los ensayos por ultrasonidos para las personas? Sí, las ondas sonoras de alta frecuencia utilizadas en este método son inofensivas para los operadores y cualquier persona cercana. Es diferente de otros métodos como la radiografía, que utilizan radiación ionizante.
¿Qué problemas comunes pueden encontrar los ensayos por ultrasonidos? Esta técnica es excelente para encontrar problemas internos como fisuras, vacíos y porosidad profundamente dentro de un material. También es muy precisa para medir el espesor de un material, por ejemplo, para verificar la corrosión.
¿Hay que preparar la superficie antes de los ensayos? Sí, la superficie debe estar suficientemente limpia y lisa para que las ondas sonoras penetren adecuadamente en el material. La pintura suelta, el óxido o la cascarilla gruesa deben eliminarse antes de la inspección.
¿Se pueden utilizar en cualquier material? Funcionan mejor en materiales densos y uniformes como metales, plásticos y compuestos. Los materiales muy gruesos, como algunas fundiciones, o muy blandos pueden ser difíciles de inspeccionar porque dispersan o absorben demasiado las ondas sonoras.
¿Cómo elegir entre las técnicas de impulso-eco y transmisión atravesante? Utilizas el método de impulso-eco cuando solo tienes acceso a un lado de la pieza, que es el enfoque más común. La transmisión atravesante, que requiere acceso a ambos lados para sondas de emisión y recepción separadas, generalmente se utiliza para materiales que debilitan fuertemente las ondas sonoras.
¿Cuál es el papel de la impedancia acústica en los ensayos por ultrasonidos? La impedancia acústica es la resistencia de un material al paso del sonido a través de él. Cuando las ondas sonoras golpean un límite entre dos materiales con impedancias acústicas diferentes, como el acero y el aire en una fisura, parte de la energía sonora se refleja. Es esta reflexión la que nos permite detectar el defecto.
¿Cuándo se utilizarían ondas de cizallamiento en lugar de ondas longitudinales? Las ondas de cizallamiento generalmente se introducen en una pieza en ángulo y son muy sensibles a discontinuidades que no son paralelas a la superficie. Esto las hace muy eficaces para inspeccionar soldaduras en busca de defectos como falta de fusión o fisuras a lo largo de la línea de fusión.
¿Cuál es la principal diferencia entre los ensayos por ultrasonidos convencionales y los ensayos por ultrasonidos phased array (PAUT)? Los ensayos por ultrasonidos convencionales utilizan una sonda con un solo cristal que envía un haz sonoro en una dirección. Los ensayos por ultrasonidos phased array utilizan una sonda con muchos elementos pequeños que pueden ser pulsados individualmente. Esto permite que el haz sonoro sea dirigido y enfocado electrónicamente sin mover la sonda, creando imágenes detalladas similares a una sección transversal de la pieza.
¿Por qué se requieren estándares de referencia para los ensayos por ultrasonidos? Los estándares de referencia, que son bloques de material con defectos fabricados conocidos, se utilizan para calibrar el equipo. Esta calibración establece una base de referencia para la inspección, permitiendo al técnico determinar con precisión la ubicación, el tamaño y el tipo de defecto encontrado en el componente real.
