Die Qualitätskontrolle ist ein Verfahren, das Unte
ehmen anwenden, um die Konformität ihrer Produkte sicherzustellen.
Durchgeführt wird sie von einem Qualitätsprüfer, der dabei von weiteren am Produktionsprozess beteiligten Personen unterstützt werden kann.
Die Konformität eines Produkts wird anhand von Kriterien beurteilt, die entweder das Unte ehmen selbst entwickelt oder die in gegenseitigem Einve ehmen zwischen Lieferant und Kunde festgelegt wurden. (Hierzu zählt beispielsweise die industrielle Messtechnik.)
Mit diesem freiwilligen Ansatz können Unte ehmen den Qualitätsanforderungen in einem immer anspruchsvolleren Markt gerecht werden.
Die Sicherstellung der Produktqualität ist für Unte ehmen unerlässlich – nicht nur, um die Anforderungen der Kunden zu erfüllen, sonde auch aus rechtlichen Gründen.
Inhaltsverzeichnis
Einführung in die Qualitätskontrolle
Definition
Definitionsgemäß ist die Qualitätskontrolle ein Verfahren (oder eine Reihe von Verfahren), das darauf abzielt, die Qualität eines gefertigten Produkts sicherzustellen.
Dabei muss das Produkt eine Reihe festgelegter Qualitätskriterien und Kundenanforderungen erfüllen.
Achtung: Qualitätssicherung wird oft mit Qualitätskontrolle in Verbindung gebracht, aber die Definitionen sind nicht deckungsgleich!
Im Gegensatz zur Qualitätskontrolle, die potenzielle Nichtkonformitäten aufdecken soll, zielt die Qualitätssicherung darauf ab, die Herstellung fehlerhafter Produkte von vo herein zu verhinde .
Anders ausgedrückt: Die Qualitätssicherung greift bereits während des Herstellungsprozesses, die Qualitätskontrolle hingegen erst am fertigen Produkt. Häufig werden beide Aufgabenbereiche in einer Abteilung zusammengefasst.
Im Allgemeinen zielt dieses Verfahren darauf ab, die geltenden Qualitätsstandards zu erfüllen und dem Unte ehmen oder Produkt das Erlangen von Gütesiegeln oder Zertifizierungen zu ermöglichen.
Konformität und Nichtkonformität
Doch was bedeutet Konformität überhaupt?
Ein Produkt gilt als konform, wenn es alle Qualitätsprüfungen erfolgreich bestanden hat.
In diesem Fall kann es zum nächsten Schritt übergehen (z. B. Montage oder Vermarktung).
Wird eine Nichtkonformität festgestellt, sind Maßnahmen erforderlich, um die Anforderungen doch noch zu erfüllen.
Eine Nichtkonformität liegt vor, wenn eine Anforderung nicht erfüllt wird. Dann gilt es, die Ursache zu ermitteln und den Fehler zu beheben: Kann das Produkt nachbearbeitet werden oder muss es als Ausschuss deklariert werden?
Ziele der Qualitätskontrolle
Ziel der Kontrolle ist es, Nichtkonformitäten rechtzeitig zu erkennen.
Und vor allem: ihre potenziellen Ursachen und Auswirkungen zu identifizieren.
Das aufdecken von Fehle ist für das Unte ehmen dabei keine schlechte, sonde eine gute Nachricht.
Denn nur so können Probleme identifiziert und behoben werden, sobald sie auftreten.
Die Ursachen für Nichtkonformitäten sind vielfältig – es wäre daher bedenklich, wenn nie Fehler entdeckt würden.
Man unterscheidet grundsätzlich zwischen zwei Arten von Kontrollen.
Wareneingangskontrolle
Hierbei wird sichergestellt, dass die von einem Lieferanten erhaltenen Produkte die vorgesehenen Prüfungen bestehen.
Da Sie in diesem Fall die Herstellung des Produkts nicht selbst überwachen, müssen Sie dessen Konformität mit Ihren Anforderungen überprüfen.
In der Regel erfolgt die Prüfung, bevor die Artikel ins Lager übe ommen werden.
Fertigungsendkontrolle
Wenn Sie das Produkt selbst herstellen, müssen Sie es ebenfalls Prüfungen unterziehen.
Denn auch wenn Sie die Produktion steue , kann sich ein Fehler in den Prozess einschleichen. Gegenüber Ihren Kunden müssen Sie jedoch die Konformität des Produkts gewährleisten.
Die Qualitätskontrolle ermöglicht es Ihnen hier, Störungen zu erkennen und schnell und flexibel darauf zu reagieren.
Durchführung der Qualitätskontrolle
Für die Durchführung einer Kontrolle gibt es verschiedene Methoden. Grundsätzlich lassen sich zwei Ansätze unterscheiden:
- 100-%-Kontrolle (auch Vollprüfung): Bei dieser Methode wird angestrebt, jedes einzelne Teil einer Charge zu prüfen.
- Stichprobenkontrolle: Im Gegensatz zur Vollprüfung wird hier nur ein Teil der Charge kontrolliert – eine sogenannte repräsentative Stichprobe.
Beide Methoden haben ihre Grenzen, deren Kenntnis für die richtige Wahl entscheidend ist. Bei der 100% Kontrolle gibt es beispielsweise mehrere Nachteile:
- Die Kosten sind deutlich höher, da mehr Prüfungen erforderlich sind.
- Zerstörende Prüfungen sind nicht möglich, man ist auf Techniken der zerstörungsfreien Prüfung beschränkt. (Dazu gehört auch Plastiform! Werfen Sie doch mal einen Blick darauf!)
- Die hohe Prüffrequenz erhöht das Risiko menschlicher Fehler.
Die Stichprobenkontrolle wiederum hat den Nachteil, dass nicht jedes Teil geprüft wird und somit ein Fehler unentdeckt bleiben kann.
Da dies jedoch relativ selten vorkommt, ist diese Methode weit verbreitet.
Der Prüfplan
Unabhängig von der gewählten Methode benötigen Sie einen exakten Ablaufplan.
Der Prüfplan (oft auch als Prozesslenkungsplan oder PLP bezeichnet) ist ein formelles Dokument, das die notwendigen Schritte zur Überprüfung der Konformität eines Prozesses oder Produkts festlegt.
Dieses Dokument wird spezifisch für ein Produkt oder einen Prozess erstellt.
Der Plan gewährleistet durch die Dokumentation der Anforderungen, dass diese auch erfüllt werden. In der Regel wird der Prüfplan in Tabellenform erstellt und enthält folgende Elemente:
- Festlegung der Prüfpunkte,
- Zu prüfende Merkmale (Art, Indikator, Variable etc., z. B. Maße in mm),
- Toleranzen,
- Prüfhäufigkeit / Stichprobengröße,
- Prüfmethode und Messmittel,
- Maßnahmen bei Nichtkonformität.
Vergessen Sie nicht, den Plan durch die Zuweisung einer eindeutigen Kennung ordnungsgemäß zu katalogisieren.
Reaktion auf Nichtkonformität
Die Entdeckung eines Herstellungsfehlers gleicht einer Krisensituation.
Wird eine Anomalie entdeckt, müssen gleich mehrere Probleme gelöst werden.
Zuerst muss das Problem identifiziert werden (was nicht immer einfach ist), dann behoben und schließlich eine neue Testreihe durchgeführt werden.
Währenddessen steht die Produktion still. Das bedeutet nicht nur einen Produktionsausfall, sonde auch, dass bereits gefertigte Produkte korrigiert werden müssen oder im schlimmsten Fall sogar unbrauchbar werden.
Daher ist es entscheidend, in allen Phasen schnell und gezielt zu handeln:
- Zeitsparende Kontrollen durchführen, um Fehler so früh wie möglich aufzudecken. (Aber Achtung: schnell heißt nicht überhastet!)
- Schnell bei der Ursachenermittlung sein. Wenn Sie Ihr Produkt erst ganz am Ende der Kette prüfen, ist die Zahl möglicher Fehlerquellen weitaus größer, als wenn Sie in jeder Phase eine Kontrolle durchführen.
- Die Produktionslinie zügig wieder auf Kurs bringen, was ein klares und etabliertes Vorgehen erfordert.
Prüfarten
Schnelles Handeln bedeutet auch, die richtigen Werkzeuge auszuwählen.
Für die Qualitätskontrolle von Produkten stehen Ihnen drei grundlegende Optionen zur Verfügung:
- Das Teil durch eine zerstörende Prüfung unbrauchbar machen. Diese Option ist teuer und mitunter zeitaufwändig, aber manchmal alte ativlos.
- Zerstörungsfreie Prüfung mit Hilfe entsprechender Lösungen für die zerstörungsfreie Prüfung. Je nach gewählter Lösung ist der Zeitaufwand unterschiedlich, aber diese Methode ist in der Regel wirtschaftlicher als die Zerstörung des Teils. (Insbesondere bei der Verwendung von Plastiform.)
- Dezentralisierte indirekte Kontrolle. Dies ist ein Spezialgebiet der zerstörungsfreien Prüfung. Die Kontrolle erfolgt hierbei nicht am Bauteil selbst, sonde an dessen Abdruck. Dieser Abdruck dient als Referenz für die Messung (und erleichtert so die Rückverfolgbarkeit der Kontrolle).
Es ist wichtig, Ihre Prüfprozesse im Voraus sorgfältig zu planen, um sie bestmöglich zu optimieren.
Ebenso wichtig ist ein kontinuierliches Monitoring, um die eigenen Methoden stetig zu verbesse .
Fazit
Die Implementierung von Qualitätskontrollverfahren ist für Unte ehmen heute unerlässlich. Ob aus eigenem Antrieb, um hochwertige Produkte anzubieten, oder aufgrund rechtlicher sowie vertraglicher Verpflichtungen – die Qualitätskontrolle ist eine Realität, der man sich stellen muss.
Man unterscheidet zwei Arten der Qualitätskontrolle: die Wareneingangskontrolle und die Fertigungsendkontrolle. In beiden Fällen ist es das Ziel, Fehler am Produkt aufzudecken.
Für die Durchführung der Qualitätskontrolle gibt es verschiedene Methoden: Entweder man führt eine 100-%-Kontrolle (Vollprüfung) durch, bei der jedes Teil einer Charge geprüft wird, oder man entscheidet sich für eine Stichprobenkontrolle, bei der nur eine Auswahl von Teilen geprüft wird.
In beiden Fällen ist es wichtig, bei der Erkennung und Behebung von Nichtkonformitäten effizient vorzugehen, um die Rentabilität des Unte ehmens nicht zu gefährden.
Wenn die Ursache eines Fehlers – oder schlimmer noch, der Fehler selbst – nicht schnell genug erkannt wird, kann dies zu einem Stillstand der Produktionslinie oder zur Herstellung irreparabler Teile führen.
Plastiform ist eine innovative Lösung für die zerstörungsfreie Prüfung, die schnelle und hochwirksame Maß- und Oberflächenprüfungen ermöglicht. Die Anwendung dauert nur wenige Minuten und hinterlässt einen Abdruck als Nachweis. Diesen können Sie beispielsweise von Ihrem Lieferanten anforde , um die Wareneingangskontrolle zu bestätigen.
