Die Durchstrahlungsprüfung– How-to-Guide

Last updated: January 26, 2026

Die Durchstrahlungsprüfung ist eine Zerstörungsfreie Prüfung, die ionisierende Strahlung nutzt, um die interne Struktur eines Bauteils sichtbar zu machen, ohne es zu beschädigen.

Indem Röntgenstrahlen oder Gammastrahlen durch ein Material geleitet werden, kann ein Bild von dem aufgenommen werden, was sich unter der Oberfläche befindet.

Interne Fehler wie Risse oder Hohlräume, die für das bloße Auge völlig unsichtbar sind, werden auf dem resultierenden Radiogramm sichtbar.

Stellen Sie sich einen großen Metallguss aus Stahl vor, der an der Oberfläche absolut perfekt aussieht. Das Finish ist glatt, die Abmessungen liegen innerhalb einer Toleranz von ±0,1 mm, und visuell scheint er makellos zu sein. Dann versagt er katastrophal unter Last.

Wenige Dinge sind rätselhafter oder gefährlicher als ein Teil, das äußerlich intakt wirkt, aber im Inneren fatale Mängel verbirgt. Man starrt auf die Bruchstücke und fragt sich, was schiefgelaufen ist.

Die gefährlichsten Fehler verbergen sich in der Realität oft tief unter der Oberfläche, wo Messschieber und Lehren schlichtweg nicht hinkommen.

Um die strukturelle Integrität wirklich zu verifizieren, benötigen Sie eine Möglichkeit, durch feste Materialien hindurchzusehen, genau wie ein Arzt einen Knochenbruch betrachtet.

Dies ist der Kernzweck der Durchstrahlungsprüfung. Sie beruht auf dem Prinzip, dass Strahlung Materie durchdringt, aber je nach Dichte und Dicke des Materials unterschiedlich absorbiert wird.

Dieser Beitrag bietet einen vollständigen Leitfaden zum Verfahren der Durchstrahlungsprüfung. Er erklärt, warum diese Methode der Industriestandard für die Schweißnahtprüfung und die Untersuchung von Metallguss ist.

Wir werden auch die beiden verfügbaren unterschiedlichen Strahlungsquellen vergleichen (Röntgengeneratoren und Gammastrahl-Isotope), damit Sie verstehen, welche Quelle für Ihre spezifische Anwendung die richtige ist.

Hier ist, was Sie wissen müssen.

Film-Durchstrahlungsprüfung

Wenn Sie sich jemals einen Knochen gebrochen und auf diese unheimliche schwarz-weiße Folie auf einem Leuchtkasten geschaut haben, haben Sie die Filmradiographie in Aktion gesehen.

Obwohl sich die Industrie rasant in Richtung digitaler Sensoren bewegt, bleibt der rein analoge Film die älteste und etablierteste Technik zur Bildaufnahme in der zerstörungsfreien Prüfung.

Es gibt einen Grund, warum sie sich so lange gehalten hat: Sie funktioniert zuverlässig und liefert einen gewichtigen, physischen permanenten Beleg, den Auditoren schätzen.

Aber ein klares Bild zu erhalten, ist täuschend komplex. Es geht nicht nur um „Zielen und Abdrücken“.

Man „malt“ im Grunde mit Strahlung und verwendet einen Röntgenfilm, um ein latentes Bild einzufangen – eine unsichtbare chemische Veränderung auf dem Film, die erst nach der Bearbeitung erscheint.

Das Konzept beruht auf der differenziellen Absorption. Wenn man Strahlung durch eine Schweißnaht schießt, absorbiert ein massiver Abschnitt mehr Energie als ein Abschnitt mit einem Riss oder Hohlraum.

Die hindurchtretende Strahlung trifft auf die Silberhalogenidkristalle in der Film-Emulsion. Bereiche, die mehr Strahlung erhalten (wie Hohlräume), werden bei der Entwicklung dunkler, während dichtere Bereiche heller erscheinen. Das Interpretieren dieser unterschiedlichen Dichten ermöglicht das Aufspüren des Fehlers.

Bevor Sie teuren Film an einem Teil verschwenden, sollten Sie immer zuerst den Oberflächenzustand prüfen. Wie in unserem Leitfaden zur Implementierung der visuellen Prüfung beschrieben, verhindert das vorherige Entfernen von Oberflächenunregelmäßigkeiten falsche Anzeigen auf Ihrem Radiogramm.

Filmauswahl und Handhabung

Man kann nicht einfach irgendeinen Film für industrielle Bauteile verwenden. Filme werden durch Systeme wie ISO 11699-1 basierend auf Geschwindigkeit und Körnung klassifiziert. Hier ist der Kompromiss, den Sie managen müssen:

• Feinkörniger Film (geringere Geschwindigkeit) liefert sehr scharfe Bilder, benötigt aber längere Belichtungszeiten.
• Grobkörniger Film (höhere Geschwindigkeit) verkürzt die Bestrahlungszeit, erzeugt aber „rauschigere“ Bilder mit weniger Definition.

Um dieses empfindliche Medium zu schützen, müssen Sie den Film in einen lichtdichten Halter oder eine Kassette laden. Dies geschieht in der Regel in einer Dunkelkammer oder einem Wechselsack.

Jede versehentliche Belichtung mit sichtbarem Licht führt zu einer Schleierbildung auf dem Film und ruiniert Ihre Inspektionsdaten.

Qualitätssicherung mit IQIs

Wie beweisen Sie, dass Ihre Belichtung tatsächlich empfindlich genug war, um einen Haarriss zu erkennen? Sie verwenden einen Bildgüteprüfkörper (IQI), oft auch als Penetrameter bezeichnet.

Dies ist eine kleine Vorrichtung (meist ein Plättchen mit Bohrungen oder eine Drahtserie), die während der Belichtung auf der Quellenseite des Teils platziert wird.

Wenn Sie den entwickelten Film betrachten, müssen Sie die spezifischen Drähte oder Löcher auf dem IQI sehen können, die Ihrer erforderlichen Empfindlichkeit entsprechen (oft 2 % der Materialdicke).

Wenn der IQI auf dem Radiogramm nicht sichtbar ist, ist die Prüfung ungültig, unabhängig davon, ob die Schweißnaht gut oder schlecht aussieht. Er ist Ihr Kalibrierungsnachweis.

Anforderungen an die Dunkelkammerverarbeitung

Die Erzeugung des latenten Bildes ist nur die halbe Miete. Danach müssen Sie es durch chemische Verarbeitung sichtbar machen. Dies geschieht normalerweise in einer streng kontrollierten Dunkelkammer-Umgebung oder einem Entwicklungsautomaten.

Der Prozess folgt einer strikten Abfolge:

1. Entwickeln: Wandelt die belichteten Silberhalogenidkristalle in metallisches Silber um (die schwarzen Teile des Bildes). Die Temperaturkontrolle ist hier entscheidend; eine Abweichung von nur 1 °C kann die Filmdichte erheblich verändern.
2. Stoppbad: Unterbricht den Entwicklungsprozess sofort, um ein Überentwickeln zu verhindern.
3. Fixieren: Entfernt die unbelichteten Kristalle, wodurch das Bild permanent und lichtbeständig wird.
4. Wässern und Trocknen: Entfernt chemische Rückstände, damit der Film jahrelang ohne Qualitätsverlust gelagert werden kann.

Unter Normen wie ISO 11699-2 müssen Sie Ihre chemische Aktivität ständig überwachen. Wenn Ihr Entwickler zu schwach oder zu kalt ist, könnten Sie einen Fehler übersehen, einfach weil der Filmkontrast zu gering war, um ihn darzustellen.

Archivierung und Lagerung von Filmen

Einer der Hauptvorteile des Films ist seine Rolle als permanenter Rechtsbeleg. Die Aufrechterhaltung dieses Belegs erfordert jedoch ordnungsgemäße Lagerbedingungen.

Gemäß ISO 11699-2 muss Archivfilm in einer kontrollierten Umgebung mit einer relativen Luftfeuchtigkeit zwischen 30 % und 50 % und Temperaturen unter 21 °C (70 °F) gelagert werden. Unsachgemäße Lagerung kann dazu führen, dass die Emulsion zerfällt und das Bild mit der Zeit verblasst.

Die Aufbewahrungsfristen variieren je nach Branche und Anwendung. Kernkraftwerke verlangen typischerweise, dass Radiogramme für die Lebensdauer der Anlage plus Stilllegung aufbewahrt werden, oft 50 Jahre oder länger.

Aufzeichnungen für Druckbehälter nach ASME-Codes werden üblicherweise für 10+ Jahre aufbewahrt. Pipeline-Inspektionen nach API 1104 können eine Aufbewahrung für die gesamte Betriebsdauer der Leitung erfordern.

Prüfen Sie immer die spezifischen Aufbewahrungsanforderungen in Ihrem geltenden Regelwerk oder Vertrag, bevor Sie Inspektionsunterlagen entsorgen.

Nachdem Sie nun wissen, wie man ein radiographisches Bild aufnimmt und entwickelt, lassen Sie uns die zwei Arten von Strahlungsquellen untersuchen, die Ihnen zur Verfügung stehen.

Gammastrahlen vs. Röntgenquellen

Die Wahl zwischen Röntgen- und Gammastrahlenquellen läuft meist auf einen Kompromiss zwischen Kontrolle und Portabilität hinaus.

Obwohl beide Methoden ionisierende Strahlung verwenden, um Materialien zu durchdringen, ist die Art und Weise, wie sie diese Strahlung erzeugen, grundlegend verschieden. Röntgenstrahlen werden maschinell mit Elektrizität erzeugt, was bedeutet, dass man die Intensität anpassen kann. Gammastrahlen entstehen durch natürlichen Kernzerfall von Isotopen.

Für eine technische Aufschlüsselung dieser Methoden ist der Leitfaden der ASNT zur Methodik der Durchstrahlungsprüfung eine verlässliche Ressource.

Röntgenstrahlung

Röntgensysteme funktionieren, indem sie hochenergetische Elektronen in einer Vakuumröhre beschleunigen. Wenn ein hoher elektrischer Strom diese Elektronen zwingt, auf ein Wolfram-Target aufzuprallen, wandelt sich deren kinetische Energie in Röntgenphotonen und Wärme um.

Der massive Vorteil hierbei ist die Einstellbarkeit. Sie können die Spannung (kV) und die Stromstärke (mA) feinfühlig an die spezifische Dicke Ihres Bauteils anpassen.

Industrielle Standardgeräte arbeiten typischerweise zwischen 160 kV und 450 kV. Da sie eine Hochspannungsstromversorgung und Kühlsysteme benötigen, sind Röntgengeräte im Allgemeinen schwerer und weniger tragbar als ihre Gamma-Gegenstücke.

Sie sind ideal für Werkstattumgebungen, in denen Strom leicht verfügbar ist.

Im Gegensatz zu Gammaquellen ist eine Röntgenröhre sicher, wenn sie nicht unter Strom steht. Sobald Sie den Strom abschalten, stoppt die Strahlung sofort.

Gammastrahlung

Gammastrahlen stammen von Radioisotopen – instabilen Atomen, die Strahlung emittieren, während sie in einen stabilen Zustand zerfallen. Die am häufigsten verwendeten industriellen Isotope sind Iridium-192, Selenium-75 und Cobalt-60.

Im Gegensatz zu Röntgenröhren können Sie diese Quellen nicht ausschalten. Sie sind „immer an“, was strikte Sicherheitsprotokolle und schwere Abschirmbehälter erfordert.

Der Hauptvorteil ist die Portabilität. Da keine Stromkabel oder Kühlleitungen benötigt werden, können sie an abgelegenen Orten eingesetzt werden.

Cobalt-60 ist besonders leistungsstark und emittiert Energien bei 1,17 MeV und 1,33 MeV, was es ihm ermöglicht, dicke Stahlabschnitte zu durchdringen, die einen Standard-Röntgenstrahl stoppen würden.

Verfahren der Durchstrahlungsprüfung

Eine erfolgreiche Inspektion durchzuführen, bedeutet nicht nur, eine Strahlenquelle auf ein Rohr zu richten und auf das Beste zu hoffen. Um genaue Ergebnisse zu erhalten, müssen Sie einem strengen Verfahren der Durchstrahlungsprüfung folgen.

Da Sie ein Schattenbild interner Strukturen aufnehmen, kann selbst ein kleiner Fehler in der Geometrie oder im Timing einen schwerwiegenden Fehler verbergen.

Der Arbeitsablauf gliedert sich in fünf Schritte: Ausrichten der Strahlungsquelle, Platzieren des Films oder Detektors, Belichten des Teils, Verarbeiten der Daten und Untersuchen des resultierenden Bildes.

Es gibt jedoch einen Haken: Ein schlechter Aufbau lässt sich in der Nachbearbeitung nicht korrigieren. Schritte wie die Quellenpositionierung und die Belichtungsberechnung erfolgen, bevor Sie überhaupt ein Bild aufnehmen.

Wenn diese nicht korrekt ausgeführt werden, produzieren Sie möglicherweise ein Radiogramm, das klar aussieht, aber keine Risse oder Hohlräume zeigt. Deshalb ist der ordnungsgemäße Aufbau der wichtigste Teil des gesamten Prozesses.

Vorbereitung vor der Inspektion

Bevor Sie das Gamma-Arbeitsgerät überhaupt entriegeln, müssen Sie eine gründliche visuelle Untersuchung des Teils durchführen. Ein weit verbreiteter Irrtum ist, dass Röntgenstrahlen einfach durch Oberflächenschmutz „hindurchsehen“. Es stellt sich jedoch heraus, dass Oberflächenunregelmäßigkeiten wie Schweißspritzer oder grobe Schleifspuren als verwirrende Artefakte auf Ihrem endgültigen Bild erscheinen können.

Um dies zu vermeiden, müssen Sie möglicherweise die Oberfläche bündig schleifen oder Beschichtungen entfernen, welche die Interpretation beeinträchtigen könnten.

Sie müssen auch den physischen Zugang bewerten. Die Radiographie erfordert in der Regel Zugang zu beiden Seiten des Bauteils (eine für die Quelle, eine für den Detektor). Wenn Sie die Rückseite einer Schweißnaht nicht erreichen können, um den Film zu platzieren, müssen Sie möglicherweise Ihre Technik komplett ändern.

Schließlich müssen Sie einen detaillierten Inspektionsplan erstellen. Diese Dokumentation hält genau fest, wie Sie das Teil aufnehmen wollen, wodurch der Test für einen anderen Techniker zu einem späteren Zeitpunkt wiederholbar wird.

Positionierung von Quelle und Detektor

Geometrie ist hier alles. Sie müssen den Strahlengang genau auf das Zentrum des zu untersuchenden Abschnitts richten. Idealerweise sollte der Strahl normal (senkrecht) zur Materialoberfläche stehen.

Wenn der Strahl das Teil in einem Winkel trifft, wird das Bild eines internen Fehlers verzerrt oder verschoben, was die Bewertung seiner Größe erheblich erschwert. Für spezifische Geometrien gibt es spezielle Techniken, aber 90 Grad sind das Standardziel.

Sie müssen sich auch um die Dickenvariation über Ihr Bild hinweg kümmern. Wir folgen der 6-%-Regel: Die Materialdicke an den Rändern Ihres Diagnosebereichs sollte die tatsächliche Dicke im Zentrum um nicht mehr als 6 % überschreiten.

Andernfalls variiert die Dichte des Bildes zu stark, um lesbar zu sein. Sie platzieren die Filmkassette oder den Detektor direkt gegenüber der Quelle, so nah wie möglich am Objekt, um die geometrische Unschärfe zu reduzieren.

Belichtung und Verarbeitung

Die Berechnung der Belichtungszeit ist täuschend komplex. Sie hängt von der Quellenstärke (Curie oder kV), dem Abstand zum Film und der Materialdichte ab.

Im Gegensatz zu einer Digitalkamera, die sofort auslöst, hat Röntgenfilm eine kumulative Reaktion. Er saugt die Strahlung über die Zeit auf, was bedeutet, dass dicker Stahl eine deutlich längere Belichtung erfordert als dünnes Aluminium.

Betrachten Sie zum Beispiel die Prüfung einer 20 mm Stahl-Schweißnaht mit einer Iridium-192-Quelle und einer Aktivität von 50 Curie. Bei einem Fokus-Film-Abstand (FFA) von 700 mm und der Verwendung von Filmen der Klasse C5 mit Bleifolien würden Sie typischerweise eine Belichtungszeit von etwa 3-4 Minuten benötigen.

Verdoppeln Sie die Stahldicke auf 40 mm, steigt diese Belichtung auf etwa 12-15 Minuten. Diese Werte werden aus Belichtungstabellen der Hersteller abgeleitet, welche die Materialdicke gegen den Expositionsfaktor (Curie-Minuten oder mA-Minuten) für spezifische Fokus-Film-Abstände auftragen.

Sobald die Belichtung abgeschlossen ist, verarbeiten Sie das Medium. Bei traditionellen Filmradiographie-Techniken geschieht dies in einer Dunkelkammer. Sie führen den Film durch einen chemischen Entwicklungsprozess, um das latente Bild sichtbar zu machen.

Das Endergebnis betrachten Sie normalerweise als Negativ. Dunklere Bereiche stehen für mehr durchtretende Strahlung (geringere Dichte), während hellere Bereiche auf dickeres oder dichteres Material hinweisen. Man druckt diese üblicherweise nicht als Positive aus, sondern interpretiert das Negativ direkt an einem Hochleistungs-Betrachter.

Der Film hat der Industrie jahrzehntelang gute Dienste geleistet. Aber was wäre, wenn Sie die Dunkelkammer komplett überspringen könnten?

Digitale Radiographie-Methoden

Während Film jahrzehntelang der Industriestandard war, werden digitale Radiographie-Methoden für viele NDT-Techniker rasch zur bevorzugten Wahl.

Betrachten Sie diesen Wechsel wie den Übergang von einer analogen Filmkamera zu einer modernen DSLR.

Sie müssen sich keine Gedanken mehr über Dunkelkammern und Chemikalien machen und können sich ganz auf die Bildqualität und Analyse konzentrieren. Der unmittelbarste Vorteil, den Sie bemerken werden, ist die Geschwindigkeit.

Da die chemische Filmbearbeitung entfällt, sinkt die Zeit zwischen Belichtung und Interpretation erheblich. Zudem erhalten Sie die Möglichkeit, Dateien digital zu speichern und zu teilen, ohne große physische Archive zu benötigen.

Vielleicht am wichtigsten: Digitale Bilder bieten einen größeren Dynamikumfang. Das bedeutet, Sie können Helligkeit und Kontrast am Monitor anpassen, um Fehler sichtbar zu machen, die auf einem Standard-Filmradiogramm unsichtbar sein könnten.

In vielen Fällen ermöglicht dies kürzere Belichtungszeiten, was die Sicherheit und Effizienz verbessert.

Computer-Radiographie

Die Computer-Radiographie (CR) fühlt sich oft wie eine Brücke zwischen Alt und Neu an. Bei dieser Methode ersetzen Sie den traditionellen Film durch eine wiederverwendbare Phosphor-Speicherplatte in einer Kassette.

Der Arbeitsablauf sieht der Filmradiographie sehr ähnlich: Sie platzieren die Kassette hinter dem Teil, setzen sie der Strahlung aus und bringen sie dann zu einer Verarbeitungsstation.

Der Unterschied findet im Inneren der Platte statt. Anstelle einer chemischen Reaktion speichert die Phosphorschicht die Strahlungsenergie als latentes Bild. Sie führen die Platte dann in einen spezialisierten Laserscanner ein. Der Scanner liest die gespeicherte Energie aus und wandelt sie in ein digitales Signal um, wodurch Ihr Bild auf einem Computerbildschirm entsteht.

Das Beste daran ist, dass Sie die Platte mit intensivem Licht löschen und sie tausende Male wiederverwenden können. Obwohl im Vergleich zu direkten Methoden ein zusätzlicher Scanschritt erforderlich ist, ist CR oft kosteneffizienter, und die flexiblen Platten passen in enge Räume, in denen starre Detektoren versagen.

Direkte Radiographie

Wenn Sie vor allem Geschwindigkeit benötigen, ist die Direkte Radiographie (DR) meist die richtige Antwort. Diese Technik überspringt den Zwischenschritt des Scannens komplett.

Sie verwenden einen Flachbilddetektor (oft als Digital Detector Array oder DDA bezeichnet), der direkt mit Ihrer Computer-Workstation verbunden ist. Wenn die Strahlung auf den Detektor trifft, wird sie sofort in eine elektrische Ladung und anschließend in ein digitales Bild umgewandelt.

Das Bild erscheint nahezu in Echtzeit auf Ihrem Bildschirm, oft innerhalb von Sekunden nach der Belichtung. Dies macht DR hocheffizient für Fertigungsumgebungen mit hohen Stückzahlen.

Die Bildqualität ist typischerweise überlegen gegenüber CR und bietet bessere Signal-Rausch-Verhältnisse. Doch es gibt einen Haken: Die Panels sind starr, zerbrechlich und wesentlich teurer als Phosphorplatten. Man setzt DR im Allgemeinen für Anwendungen ein, bei denen der Detektor leicht positioniert werden kann und die Zykluszeit kritisch ist.

Computertomographie

Manchmal reicht ein 2D-Bild einfach nicht aus. Die Standardradiographie flacht ein 3D-Objekt zu einem 2D-Schatten ab, was zu einem Problem namens Überlagerung führt. Strukturen auf der Vorderseite des Teils verbergen Fehler auf der Rückseite.

Die Computertomographie (CT) löst dies, indem sie hunderte oder sogar tausende radiographische Aufnahmen macht, während das Teil (oder die Quelle) um 360 Grad rotiert.

Ein leistungsstarker Computer rekonstruiert diese Bilder dann zu einem vollständigen dreidimensionalen Volumenmodell. Dies ermöglicht es Ihnen, das Objekt virtuell aus jedem Winkel zu „schneiden“.

Sie können komplexe interne Geometrien inspizieren, Wandstärken präzise messen, ohne das Teil zu zerschneiden, und die exakte Tiefe eines Hohlraums oder Risses bestimmen. Obwohl CT-Geräte eine große Investition darstellen und massive Datendateien erzeugen, bieten sie eine geometrische Genauigkeit, die keine andere radiographische Methode erreichen kann.

Kosten- und Investitionsüberlegungen

Bei der Planung Ihres Radiographieprogramms hilft Ihnen das Verständnis der relativen Kosten jeder Methode, fundierte Entscheidungen zu treffen.

Die Filmradiographie hat niedrige Anschaffungskosten für die Ausrüstung, aber hohe laufende Kosten. Jedes Blatt Film ist ein Einwegartikel, und Sie müssen Dunkelkammer-Einrichtungen und chemische Vorräte unterhalten. Bei tausenden Belichtungen summieren sich die Verbrauchsmaterialkosten erheblich.

Die Computer-Radiographie (CR) stellt einen Mittelweg dar. Die Anfangsinvestition in einen Scanner und Platten ist moderat, aber da Phosphorplatten für 1.000+ Belichtungen wiederverwendet werden können, sinken Ihre Verbrauchsmaterialkosten pro Aufnahme im Vergleich zum Film drastisch.

Die Direkte Radiographie (DR) erfordert die höchste Anfangsinvestition. Flachbilddetektoren können um ein Vielfaches mehr kosten als CR-Systeme, aber DR bietet die niedrigsten Kosten pro Aufnahme und den schnellsten Durchsatz. Bei Inspektionsbetrieben mit hohem Volumen amortisiert sich DR oft innerhalb weniger Jahre durch reduzierte Arbeits- und Verbrauchskosten.

Die Computertomographie (CT) ist die kapitalintensivste Option, wobei die Systeme deutlich mehr kosten als konventionelle Radiographie-Aufbauten. Doch für komplexe Teile, die eine vollständige Volumenanalyse erfordern, kann CT die Gesamtinspektionszeit verkürzen, indem sie die Notwendigkeit für mehrere konventionelle Aufnahmen aus verschiedenen Winkeln eliminiert.

Interpretation radiographischer Bilder

Ein Radiogramm aufzunehmen, ist nur die halbe Arbeit. Die eigentliche Kunst liegt darin, das zu interpretieren, was man sieht.

Ein Radiogramm ist im Grunde eine Schattenkarte von Dichtevariationen innerhalb des Materials. Das Erkennen von Fehlersignaturen erfordert Training und Erfahrung, aber das Verständnis der Grundlagen wird Ihnen helfen, zu schätzen, worauf qualifizierte Interpreten achten.

Filmdichte und Betrachtungsbedingungen

Bevor Sie Fehler bewerten, müssen Sie verifizieren, dass das Radiogramm selbst die Qualitätsanforderungen erfüllt. Sie messen die Filmdichte mit einem kalibrierten Densitometer.

Die meisten Regelwerke verlangen, dass die Dichte im relevanten Bereich zwischen 2,0 und 4,0 (auf der optischen Dichteskala) liegt. Wenn der Film zu hell (unterbelichtet) oder zu dunkel (überbelichtet) ist, werden subtile Fehler unsichtbar.

Betrachtungsbedingungen sind ebenso wichtig. Sie sollten Radiogramme an einem Hochleistungs-Betrachter (Filmschaukasten) in einem abgedunkelten Raum auswerten. Umgebungslicht, das den Betrachter „wäscht“, macht es fast unmöglich, kontrastarme Anzeigen zu sehen.

Bei digitalen Bildern sollte Ihr Monitor gemäß ASTM E 2698 oder gleichwertig mit entsprechenden Helligkeits- und Kontrasteinstellungen kalibriert sein.

Erscheinungsbild gängiger Fehler

Verschiedene Fehler erzeugen charakteristische Muster auf einem Radiogramm. Das Erkennen dieser Signaturen ist grundlegend für eine genaue Interpretation.

• Porosität: Erscheint als kleine, abgerundete dunkle Flecken (Gaseinschlüsse sind weniger dicht als das umgebende Metall). Verstreute Porosität sieht aus wie zufällige Punkte; Cluster-Porosität gruppiert sich in lokalisierten Bereichen; lineare Porosität richtet sich entlang der Schweißrichtung aus.
• Schlackeneinschlüsse: Zeigen sich als unregelmäßige dunkle Formen, oft entlang der Schweißachse gestreckt. Im Gegensatz zur Porosität haben Schlackeneinschlüsse unebene Kanten und können in Ketten zwischen Schweißlagen auftreten.
• Bindefehler: Erscheinen als dunkle lineare Anzeige entlang der Schweißkante oder zwischen den Lagen. Dies deutet darauf hin, dass sich das Schweißgut nicht ordnungsgemäß mit dem Grundwerkstoff oder der vorherigen Lage verbunden hat.
• Ungenügende Durchschweißung: Zeigt sich als dunkle Linie an der Schweißwurzel und weist darauf hin, dass die Schweißnaht die Fugendicke nicht vollständig durchdrungen hat.
• Risse: Erscheinen als feine, dunkle unregelmäßige Linien mit scharfen Kanten. Risse können längs, quer oder verzweigt (Sternrisse) verlaufen. Sie sind typischerweise die kritischsten Fehler.
• Einbrandkerbe (Undercut): Zeigt sich als dunkle Rille entlang der Kante der Schweißraupe, wo Grundwerkstoff abgeschmolzen wurde, ohne dass eine ausreichende Füllung erfolgte.

Grundlagen der Abnahmekriterien

Nicht jede Anzeige bedeutet eine Ablehnung. Geltende Codes und Normen definieren Abnahmekriterien, die festlegen, welche Größe, Art und Verteilung von Fehlern zulässig sind. Zum Beispiel hat ASME BPVC Section VIII andere Abnahmestandards als AWS D1.1 für Baustahl oder API 1104 für Pipelines.

Im Allgemeinen sind Risse niemals akzeptabel, unabhängig von ihrer Größe. Gerundete Anzeigen wie Porosität können akzeptabel sein, wenn sie innerhalb der im Regelwerk definierten Größen- und Abstandsgrenzen liegen. Lineare Anzeigen wie Bindefehler sind typischerweise strenger beschränkt.

Der Interpret muss jede Anzeige messen, sie mit der geltenden Abnahmetabelle vergleichen und eine Entscheidung treffen: akzeptieren, ablehnen oder reparieren.

Nur nach Level II oder Level III zertifiziertes Personal sollte Radiogramme interpretieren und Inspektionsberichte unterzeichnen. Fehlinterpretationen können entweder zu unnötigen Reparaturen (kostspielig) oder zum Übersehen von Fehlern (gefährlich) führen.

Anordnungen der Schweißnahtprüfung

Die geometrische Einrichtung für eine Aufnahme ist oft der kniffligste Teil im Verfahren der Durchstrahlungsprüfung. Sie können nicht einfach die Strahlenquelle auf eine Schweißnaht richten und ein klares Bild erwarten.

Sie müssen die Geometrie des Teils, Ihren Zugang dazu und die Position des Films oder Detektors relativ zur Quelle berücksichtigen. Wenn Sie dies falsch machen, könnte die geometrische Unschärfe genau die Risse verbergen, nach denen Sie suchen.

Die von Ihnen gewählte Anordnung bestimmt effektiv, wie die Strahlung das Material durchdringt. In der industriellen Radiographie kategorisieren wir diese Aufbauten in zwei Hauptgruppen: Einwand-Durchstrahlung (SWE) und Doppelwand-Durchstrahlung (DWE).

Ihre Wahl hängt vollständig davon ab, ob Sie praktisch beide Seiten des Bauteils erreichen können. Die Inspektion eines großen Lagertanks unterscheidet sich beispielsweise stark von der Prüfung eines Rohrs mit kleinem Durchmesser, in das man physisch keine Quelle einbringen kann.

Panoramabelichtung

Dies ist der „Goldstandard“ für zylindrische Objekte wie Rohre, Tanks oder Druckbehälter.

Bei einer Panoramabelichtung platzieren Sie die Strahlenquelle (meist eine Gammastrahlenquelle wie Iridium-192 aufgrund ihrer Portabilität) direkt im geometrischen Zentrum des Zylinders. Dann wickeln Sie den Film oder die Detektoren um den gesamten Außenumfang der Schweißnaht.

Dieser Aufbau erzeugt eine Einwand-Durchstrahlung / Einwand-Betrachtung (SWE/SWV). Da sich die Quelle in der Mitte befindet, durchquert die Strahlung die Stahlwand nur einmal, bevor sie auf den Film trifft. Das Ergebnis ist ein gleichmäßig dichtes Bild der gesamten Schweißnaht in einer einzigen Aufnahme.

Es ist weitaus effizienter als mehrere Belichtungen von außen vorzunehmen. Der Haken ist offensichtlich: Sie müssen Zugang zum Inneren des Rohrs oder Behälters haben, um die Quelle präzise zu positionieren.

Kontakt- und Ellipsenaufnahmen

Wenn Sie keinen Zugang zum Inneren eines Rohrs haben (was bei Rohren mit kleinem Durchmesser üblich ist), müssen Sie das Rohr von außen durchstrahlen. Dies ist eine Doppelwand-Durchstrahlung (DWE).

Der Strahlengang durchdringt zwei Wände des Rohrs, aber normalerweise bewerten wir nur das Bild der Wand, die dem Film am nächsten liegt. Dies beschreibt die klassische Anordnung Doppelwand-Durchstrahlung / Einwand-Betrachtung (DWE/SWV).

Für eine etwas andere Darstellung können Sie die Ellipsentechnik anwenden. Hierbei versetzen Sie die Quelle leicht von der senkrechten Achse. Bei dieser Filmradiographie-Technik erscheint die kreisförmige Schweißnaht als Ellipse.

Dadurch werden die Bilder der oberen und unteren Schweißnähre auf dem Film getrennt, sodass sie sich nicht direkt überlagern. Dies ist besonders nützlich für Rohre mit kleinem Durchmesser, wenn Sie beide Wände in einer einzigen Ansicht prüfen wollen, erfordert jedoch eine präzise Ausrichtung, damit die quellenseitige Schweißnaht die filmseitige Schweißnaht nicht verdeckt.

Ausrüstung für die Durchstrahlungsprüfung

Wenn Sie mit der Einrichtung einer Inspektion beginnen, merken Sie schnell, dass Durchstrahlungsprüfung (RT) nicht nur bedeutet, eine leistungsstarke Kamera zu haben. Es ist ein komplettes Ökosystem von Werkzeugen, die darauf ausgelegt sind, ionisierende Strahlung sicher zu erzeugen, zu kontrollieren und zu erfassen.

Im Kern benötigt jeder RT-Aufbau vier wesentliche Komponenten: eine Strahlungsquelle, um das Teil zu durchdringen, ein Arbeitsbehälter, um diese Quelle zu beherbergen, ein Bildmedium zur Aufzeichnung des Ergebnisses und – am wichtigsten – Sicherheitsausrüstung, um Ihr Leben zu schützen.

Generell haben Sie zwei Systemkategorien zur Auswahl: stationär oder tragbar. Stationäre Systeme sind typischerweise große Röntgenbunker in Fabriken. Sie bieten exzellente Kontrolle und Auflösung, da sie mit stabiler elektrischer Energie betrieben werden.

Man kann jedoch nicht einfach eine massive Röntgenröhre auf eine Pipeline schleppen. Hier kommen tragbare Systeme ins Spiel. Diese arbeiten in der Regel mit Gammastrahlenquellen (Isotopen), die in einer schweren Abschirmung untergebracht sind. Sie opfern etwas Bildschärfe und Sicherheitskontrolle für die Möglichkeit, Aufnahmen mitten im Nirgendwo zu machen.

Die Wahl Ihrer Ausrüstung hängt weitgehend von der Dichte und Dicke des zu prüfenden Objekts ab.

Wenn Sie einen dicken Metallguss prüfen müssen, benötigen Sie die hochenergetische Durchschlagskraft einer Kobalt-60-Quelle. Wenn Sie dünne Aluminiumschweißnähte prüfen, bietet Ihnen eine Röntgenröhre mit niedrigerer Spannung die Kontrastempfindlichkeit, die Sie benötigen, um feine Risse zu erkennen.

Radiografische Kameras

In der Fotografie fängt die Kamera das Licht ein. In der Radiografie ist die „Kamera“ eigentlich das Gerät, das die radioaktive Quelle hält und freigibt. Es ist im Grunde ein abgeschirmter Behälter, der als Projektor fungiert.

Der am häufigsten in der Praxis anzutreffende Typ ist das Projektordesign. Diese Geräte lagern das radioaktive Isotop bei Nichtgebrauch in einem Abschirmblock aus abgereichertem Uran oder Wolfram.

Um eine Belichtung vorzunehmen, verwenden Sie einen Kurbelmechanismus und Antriebskabel, um die Quelle aus der Abschirmung durch ein Führungsrohr in die Belichtungsposition (oft als Kollimator bezeichnet) zu schieben.

Dieses Design nutzt einen S-förmigen Kanal innerhalb des Abschirmblocks. Diese Form verhindert, dass Strahlung direkt nach außen dringt, wenn sich die Quelle in der Lagerposition befindet.

Alternativ verwenden einige ältere oder spezialisierte Systeme ein Verschlussdesign, bei dem sich eine massive Tür manuell öffnet, um die Quelle freizulegen. Diese sind zwar einfach, erfordern aber, dass man sich näher am Gerät befindet, was die Einhaltung des Sicherheitsabstands erschwert.

Detektoren und Sensoren

Auf der anderen Seite Ihres Bauteils benötigen Sie etwas, um die Schatten aufzufangen. Traditionell war dies immer der Silberhalogenidfilm. Er funktioniert genau wie ein klassischer Fotofilm: Er ist strahlenempfindlich, erfordert eine chemische Entwicklung und erzeugt ein physisches Negativ.

Film wird immer noch häufig verwendet, da er eine sehr hohe räumliche Auflösung bietet und ein physisches rechtssicheres Dokument erstellt.

Moderne Inspektionen gehen in Richtung digitaler Detektoren. Sie können Phosphorplatten (für die computergestützte Radiografie) verwenden, die Strahlungsenergie speichern und später von einem Laser gescannt werden, um ein digitales Bild freizugeben.

Oder Sie nutzen für sofortige Ergebnisse Flachbilddetektoren (für die direkte Radiografie). Diese wandeln Strahlung direkt in ein elektrisches Signal um und ermöglichen so eine Ansicht der internen Struktur in nahezu Echtzeit. Obwohl Flachbilddetektoren teuer und empfindlich sind, beschleunigen sie den Arbeitsablauf erheblich, da chemische Verarbeitungszeiten entfallen.

Sicherheitsanforderungen

Die Arbeit mit Strahlung ist trügerisch. Man kann die Energie, die durch das Material (und potenziell durch einen selbst) dringt, weder sehen, riechen noch fühlen. Deshalb ist Sicherheit der wichtigste Aspekt der radiografischen Prüfung.

Bevor Sie eine Kamera oder Quelle auch nur berühren, ist die strikte Einhaltung der Verordnungen über ionisierende Strahlung und Ihrer standortspezifischen lokalen Regeln nicht verhandelbar.

Da die Folgen von Fehlern schwerwiegend sind, benötigen Prüfer Betriebslizenzen, die von staatlichen und bundesstaatlichen Behörden ausgestellt werden. Sie müssen innerhalb eines strengen Rahmens arbeiten, der darauf ausgelegt ist, sowohl Sie als auch die Öffentlichkeit vor Strahlengefahren zu schützen.

Effektiver Schutz beruht auf drei Grundprinzipien: Zeit, Abstand und Abschirmung.

Die Minimierung der Zeit in der Nähe der Quelle verringert die Gesamtexposition. Der Abstand ist Ihr Verbündeter, da die Strahlungsintensität gemäß dem Abstandsquadratgesetz stark abnimmt. Eine angemessene Abschirmung zwischen Ihnen und der Quelle absorbiert die Energie, bevor sie Sie erreicht.

Persönliche Schutzausrüstung

Da Sie sich nicht auf Ihre Sinne verlassen können, um Strahlung zu erkennen, müssen Sie eine spezielle Instrumentierung verwenden. Ein hilfreicher Weg, diese Geräte zu verstehen, ist der Vergleich mit einem Armaturenbrett im Auto.

Zuerst haben Sie das Strahlungsmessgerät (wie einen Geiger-Müller-Zähler). Dies fungiert wie ein Tacho. Es misst die Dosisleistung an Ihrem aktuellen Standort in Echtzeit.

Dies ermöglicht es Ihnen, die Grenzen des Kontrollbereichs zu überprüfen und sicherzustellen, dass Sie sich nicht in einer gefährlichen Zone aufhalten.

Danach folgt das Alarmdosimeter. Betrachten Sie dies als Ihren Drehzahlmesser oder die Anzeige für den kritischen Bereich.

Wenn der Strahlungspegel einen vordefinierten Schwellenwert überschreitet, löst es einen lauten Alarm aus, um Sie sofort zu warnen. Dieses Gerät verhindert, dass Sie versehentlich auf eine freiliegende Quelle zulaufen.

Schließlich tragen Sie ein Filmdosimeter oder ein Thermolumineszenzdosimeter (TLD). Dies dient als Kilometerzähler. Es zeichnet Ihre kumulative Exposition über einen längeren Zeitraum auf, in der Regel einen Monat. Diese werden von einem Dritten ausgewertet, um zu bestätigen, dass Ihre Gesamtdosis innerhalb der gesetzlichen Grenzwerte bleibt.

Gemäß Standardverfahren müssen Radiografen in Zweier-Teams arbeiten. Falls ein Unfall passiert oder eine Quelle nicht eingefahren werden kann, bietet die zweite Person die notwendige Unterstützung zur Absicherung des Bereichs und zur Durchführung von Notfallmaßnahmen.

Abschirmmaterialien

Das Material, das Sie zur Blockierung der Strahlung verwenden, hängt stark von der Strahlungsart und ihrer Energie ab. Materialien mit hoher Dichte sind erforderlich, um die Durchdringungskraft von Gammastrahlen und Röntgenstrahlen zu stoppen.

Blei ist der Industriestandard für die Abschirmung. Es wird in Platten, Blöcken oder als „Schrot“ (Säcke gefüllt mit Bleikugeln) verwendet, um Komponenten oder Kollimatoren zu ummanteln.

Für Situationen, die eine noch höhere Dichte erfordern, können Sie abgereichertes Uran oder Wolfram verwenden. In großen stationären Bunkern dienen dicker Beton oder Sand als wirksame bauliche Abschirmung.

Die Abschirmung ist besonders kritisch bei Gammaquellen. Im Gegensatz zu einer Röntgenröhre, die man durch Abschalten des Stroms deaktivieren kann, ist ein radioaktives Isotop immer aktiv. Es emittiert kontinuierlich Strahlung durch radioaktiven Zerfall.

Daher muss die Quelle immer in einem schwer abgeschirmten Gamma-Arbeitsgerät (Kamera) untergebracht sein, wenn sie nicht gerade für eine Aufnahme verwendet wird.

Ausführlichere Informationen zu den weltweiten Sicherheitsstandards finden Sie in den Ressourcen der IAEA-Strahlenschutznormen.

Zertifizierungsstufen des Personals

Nicht jeder, der Radiografien durchführt, hat die gleichen Befugnisse. Unter ASNT SNT-TC-1A (dem am weitesten verbreiteten Zertifizierungsstandard in Nordamerika) wird ZfP-Personal basierend auf Ausbildung, Erfahrung und nachgewiesener Kompetenz in drei Stufen qualifiziert.

• Stufe I: Führt spezifische Kalibrierungen, Prüfungen und Bewertungen unter direkter Aufsicht durch. Ein Techniker der Stufe I kann die Ausrüstung aufbauen und Radiografien erstellen, darf aber keine Ergebnisse interpretieren oder Prüfberichte unterzeichnen.
• Stufe II: Arbeitet selbstständig beim Aufbau und der Kalibrierung der Ausrüstung, führt Inspektionen durch und interpretiert Ergebnisse gemäß den geltenden Codes und Normen. Personal der Stufe II kann schriftliche Verfahren erstellen und Techniker der Stufe I ausbilden.
• Stufe III: Die höchste Qualifikation. Verantwortlich für die Festlegung von Techniken, die Interpretation von Codes und Normen, die Bestimmung von Methoden und Verfahren sowie die Zertifizierung von Personal der Stufen I und II. Eine Stufe III kann die Anwendung neuer Techniken autorisieren und Streitigkeiten über Inspektionsergebnisse beilegen.

Europäische und internationale Rahmenwerke folgen einer ähnlichen Struktur unter ISO 9712. Unabhängig davon, welcher Standard gilt, bleibt das Grundprinzip: Nur entsprechend zertifiziertes Personal sollte radiografische Inspektionen durchführen, interpretieren oder überwachen.

Industrielle Anwendungen

Die radiografische Prüfung ist quasi das „Auge“ der Industriewelt. Sie wird in verschiedenen Sektoren geschätzt, da sie es uns ermöglicht, interne Fehler zu erkennen, ohne das Bauteil selbst zu beschädigen.

Ob wir ein geschweißtes Rohr oder eine Turbinenschaufel prüfen, die RT liefert den entscheidenden Beweis, der für die Sicherheit und Einhaltung gesetzlicher Vorschriften erforderlich ist. Die Fähigkeit, Fehler unter der Oberfläche zu sehen, macht sie unverzichtbar für die Qualitätsprüfung kritischer Infrastrukturen.

Energie und Petrochemie

In der Öl- und Gasindustrie ist die Aufrechterhaltung der Dichtheit das primäre Ziel.

Techniker nutzen RT, um kilometerlange Pipelines, große Lagertanks und komplexe Offshore-Strukturen auf Anzeichen von lokaler Korrosion oder Schweißnahtfehler zu untersuchen. Diese Inspektionen sind oft vorgeschrieben, um Umweltgefahren zu vermeiden.

Es ist auch eine strikte Anforderung für Kernkraftwerke. Die Inspektion von Druckbehältern und Ventilen bestätigt, dass diese extremen Betriebsbedingungen ohne Ausfall standhalten können, was sowohl die Anlage als auch die Öffentlichkeit schützt.

Luft- und Raumfahrt sowie Fertigung

In der Luftfahrt ist ein strukturelles Versagen schlichtweg keine Option. Hersteller nutzen Röntgenprüfung und Computertomografie, um die Integrität kritischer Flugzeugtriebwerke und Zellenkomponenten zu verifizieren.

Ebenso wichtig ist sie in der allgemeinen Fertigung zur Prüfung von Automobilkomponenten, wie Fahrwerksschweißnähten und Motorteilen.

Mit dem Aufkommen der additiven Fertigung (3D-Druck) hat die RT ein neues Einsatzgebiet gefunden. Sie ist eine der wenigen Möglichkeiten, die Maßkontrolle und Materialdichte komplexer gedruckter Teile zu bestätigen, die intern sonst unmöglich zu messen wären.

Durchstrahlungsprüfung vs. andere ZfP-Methoden

Wie schneidet die radiografische Prüfung im Vergleich zu anderen zerstörungsfreien Prüfverfahren ab? Jede Technik hat ihre Stärken.

Die Ultraschallprüfung ist hervorragend beim Messen der Dicke und dem Finden flächiger Defekte, erfordert aber direkten Oberflächenkontakt. Die Magnetpulverprüfung funktioniert nur bei ferromagnetischen Materialien und erkennt Oberflächen- oder oberflächennahe Fehler. Die Eindringprüfung macht Risse sichtbar, die zur Oberfläche hin offen sind, kann aber interne Fehler überhaupt nicht erkennen.

Die Radiografie sticht hervor, weil sie ein permanentes visuelles Abbild interner Strukturen liefert. Man kann Radiografien über Jahrzehnte archivieren und bei Fragen neu interpretieren.

RT erfordert aufgrund der ionisierenden Strahlung strikte Sicherheitsprotokolle, was den Einsatz komplexer macht als bei Oberflächenverfahren. Für kritische Schweißnähte und Gussteile, bei denen die interne Integrität an erster Stelle steht, bleibt die radiografische Prüfung die maßgebliche Wahl.

Geltende Normen

Einer der schwierigsten Aspekte der ZfP ist es, genau zu wissen, welches Regelwerk zu befolgen ist.

Man kann die beste Röntgenquelle und den schärfsten Detektor haben, aber wenn die Technik nicht strikt der vereinbarten Norm folgt, sind die Ergebnisse technisch ungültig. Diese Dokumente sind nicht nur Vorschläge; sie dienen als präzises Rezept für die Erstellung eines Bildes, das rechtlich zählt.

Bei internationalen Projekten beziehen Sie sich in der Regel auf ISO-Normen. Die allgemeinen Regeln für metallische Werkstoffe finden sich in der ISO 5579.

Wenn Sie speziell Schweißnähte prüfen, verwenden Sie die ISO 17636-1 für herkömmliche Filme und die ISO 17636-2 für digitale Detektoren. Wenn Sie mit Filmen arbeiten, müssen Sie auch die ISO 11699-1 und ISO 11699-2 beachten, um Ihre Filmsysteme rechtlich zu klassifizieren.

In nordamerikanischen Industrien verlagern sich die Anforderungen oft auf ASTM oder ASME. ASTM E 94 ist der Standardleitfaden für allgemeine Untersuchungen, oft in Kombination mit ASTM E 1032 für Schweißverbindungen.

Für Druckbehälter müssen Sie den ASME BPVC Section V, Article 2 einhalten. Wenn Sie schließlich an Pipelines arbeiten, ist die API 1104 der Standard, der die Gültigkeit der radiografischen Prüfverfahren regelt.

Fazit

Wir haben hier einiges an Boden gutgemacht. Wir haben damit begonnen, die radiografische Prüfung als eine unverzichtbare Methode zu definieren, um genau zu sehen, was im Inneren Ihrer Materialien passiert, ohne sie aufzuschneiden.

Ob Sie elektrische Röntgenröhren für kontrollierte Fertigungsumgebungen oder tragbare Gammastrahlen-Isotope für Einsätze im Gelände verwenden, das Ziel bleibt dasselbe: das Erfassen von internen Fehlern, die sonst unbemerkt bleiben würden, bis eine Komponente versagt.

Wir haben uns auch die Werkzeuge des Fachs angesehen. Während filmradiografische Techniken für viele Branchen ein verlässlicher Standard bleiben, ist der Trend hin zu digitalen Radiografiemethoden unverkennbar.

Es zeigt sich, dass der Wechsel zu Systemen wie der computergestützten Radiografie oder der direkten Radiografie nicht nur eine Frage der Geschwindigkeit ist. Er ermöglicht eine fortschrittliche Bildverbesserung, einfachere Archivierung und geringeren Chemieabfall.

Falls es einen Abschnitt gibt, den man sich noch einmal ansehen sollte, dann ist es der Leitfaden zu den Sicherheitsanforderungen. Die Arbeit mit ionisierender Strahlung ist eine ernste Angelegenheit.

Sie müssen die drei Säulen des Schutzes strikt respektieren: Zeit, Abstand und Abschirmung. Kein Inspektionsergebnis ist es wert, die Gesundheit des Bedieners oder der Öffentlichkeit zu gefährden, weshalb die Personalzertifizierung und die strikte Einhaltung von Vorschriften ein absolutes Muss sind.

Wichtigste Erkenntnis: Die Qualität Ihrer Ergebnisse hängt vollständig von der richtigen Verfahrensauswahl und Geometrie ab. Selbst der teuerste digitale Detektor kann ein unscharfes Bild nicht korrigieren, das durch einen schlechten Abstand zwischen Quelle und Objekt verursacht wurde.

Wie geht es nun weiter? Versuchen Sie nicht, Ihre Belichtungsparameter zu erraten. Konsultieren Sie immer die geltenden Normen, wie die ISO 17636 oder den ASME BPVC Section V, und lassen Sie Ihren Plan von einem qualifizierten Techniker der Stufe III bestätigen.

Da die Automatisierung weiter voranschreitet, sollten Sie im Auge behalten, wie KI-gestützte Fehlererkennung in Zukunft in Ihren Arbeitsablauf passen könnte.

Diese Zusammenfassung soll Ihnen helfen, sich bei der Aufnahme der Radiografie in Ihr Toolkit für die Qualitätssicherung sicherer zu fühlen. Es ist eine komplexe, aber bemerkenswert leistungsstarke Methode, wenn sie korrekt ausgeführt wird.

Bleiben Sie sicher und viel Erfolg beim Testen!

Häufig gestellte Fragen

Was ist eine radiografische Prüfung und wie verifiziert sie die Qualität?
Die radiografische Prüfung (RT) ist ein zerstörungsfreies Prüfverfahren, das Röntgen- oder Gammastrahlen verwendet, um interne Fehler aufzudecken. Strahlung durchdringt Materialien je nach Dichte unterschiedlich und erzeugt Schattenbilder, die Risse, Hohlräume und Porosität zeigen, die für das bloße Auge unsichtbar sind.

Welche Arten von Fehlern kann man mit der Radiografie finden?
Mit dieser Methode lassen sich interne Fehler wie Risse, Porosität und Hohlräume erkennen. Sie identifiziert volumetrische Veränderungen im Inneren von Schweißnähten, Gussteilen und Schmiedeteilen. Die Radiografie macht sowohl Oberflächendefekte als auch Unteroberflächenfehler sichtbar und ermöglicht es Ihnen, strukturelle Probleme zu erkennen, die bei visuellen Inspektionen übersehen werden.

Was ist der Hauptunterschied zwischen Röntgenstrahlen und Gammastrahlen?
Der Unterschied liegt in der Art und Weise, wie die Strahlung erzeugt wird. Röntgenröhren erzeugen Strahlung elektronisch mittels Hochspannung, wodurch man die Intensität anpassen kann. Gammastrahlen stammen aus radioaktiven Isotopen wie Iridium-192. Diese Quellen benötigen keine elektrische Energie, was sie tragbarer, aber schwieriger abzuschirmen macht.

Warum benötigen Bediener spezielle Sicherheitsausrüstung für die Radiografie?
Ionisierende Strahlung ist gesundheitsgefährdend. Da man sie weder sehen noch fühlen kann, ist Sicherheitsausrüstung obligatorisch. Bediener verwenden Messinstrumente zur Messung der Dosisleistung und persönliche Dosimeter zur Verfolgung der kumulativen Dosis. Angemessene Abschirmung und die Einhaltung von Sicherheitsabständen sind die primären Wege, um sich vor schädlicher Exposition zu schützen.

Wie unterscheidet sich die digitale Radiografie von Standard-Filmmethoden?
Die digitale Radiografie verwendet wiederverwendbare Platten oder Flachbilddetektoren anstelle von chemischem Film. Dies macht die Dunkelkammerverarbeitung überflüssig und ermöglicht es Ihnen, Bilder fast sofort auf einem Bildschirm zu betrachten. Während der Film eine sehr hohe Auflösung bietet, liefern digitale Methoden schnellere Ergebnisse und einfachere Datenspeicherung für Ihre Inspektionsprotokolle.

Wann sollte man Gammastrahlen gegenüber Röntgenquellen bevorzugen?
Gammastrahlen werden typischerweise für Feldinspektionen gewählt, bei denen keine elektrische Energie verfügbar ist oder der Zugang zum Standort schwierig ist. Isotope wie Iridium-192 eignen sich gut zum Durchdringen dicker Stahlsektionen an entlegenen Orten. Da diese Quellen jedoch nicht abgeschaltet werden können, erfordern Handhabung und Lagerung strikte Sicherheitsprotokolle.

Wie beeinflusst die Quellengeometrie die Bildschärfe?
Eine kleinere Quelldimension erzeugt ein schärferes Bild, indem die geometrische Unschärfe reduziert wird. Wenn die Strahlungsquelle zu groß ist oder zu nah am Objekt platziert wird, erscheinen die Fehlerkanten auf dem fertigen Bild unscharf. Sie müssen den optimalen Abstand berechnen, um sicherzustellen, dass das Radiogramm klar genug für eine genaue Interpretation ist.

Warum sind Bildgüteprüfkörper für jede Aufnahme erforderlich?
Ein Bildgüteprüfkörper (IQI) beweist, dass die Radiografie eine ausreichende Empfindlichkeit aufweist, um Defekte sichtbar zu machen. Diese Drähte oder Plättchen werden vor der Belichtung auf der Quellenseite des Teils angebracht. Wenn man den erforderlichen Draht oder das Loch auf dem fertigen Bild deutlich sehen kann, entspricht die Prüfqualität der Norm.

Was definiert eine Doppelwandbelichtung bei der Schweißnahtprüfung?
Bei einer Doppelwandbelichtung wird die Strahlung durch beide Wände eines Rohres oder Behälters geschossen. Diese Technik wird angewendet, wenn man keinen Zugang zum Inneren hat, um den Film zu platzieren. Je nach spezifischem Aufbau erlaubt das resultierende Bild die gleichzeitige Betrachtung beider Wände oder nur der Wand, die dem Detektor am nächsten liegt.